先导级带环形间隙阻尼的水压溢流阀的开发

针对水液压传动中水介质黏度低、水压溢流阀阀芯和阀套之间难以形成有效润滑膜的特点,设计一种先导级带有环形间隙阻尼的水压溢流阀新结构。通过阐述新开发水压溢流阀的结构方案、工作原理,建立和推导了水压溢流阀的动态数学模型和传递函数。由基于数学模型的仿真分析得知所设计的阀是不稳定的,为此设计了输出反馈补偿来使阀得到稳定的输出压力,一方面通过仿真优化了阀的补偿参数,另一方面通过分析补偿的实现和特征,发现所设计的补偿是一个动压反馈补偿,它可以阻止主阀和先导阀之间的高频压力脉动传递。

环形间隙中泄漏流量的影响因素研究

为了控制和减少环形间隙中的泄漏量, 介绍了层流和紊流状况下泄漏流量的基本计算方法, 分析了其主要影响因素, 研究了芯轴倾斜、密封界面相对移动和旋转, 以及温度、压力变化等对泄漏流量的影响, 提出了实际工程设计中应该注意的一些问题。

超声塑化注射系统环形间隙的设计与仿真

为获得较优的超声塑化注射系统环形间隙,首先进行超声工具头与塑化腔环形间隙的理论研究,获得环形间隙泄漏量和超声工具头摩擦力的理论公式;然后建立超声工具头与塑化腔环形间隙的有限元模型,利用ANSYS CFX模块研究环形间隙的泄漏量和工具头摩擦力的理论值和仿真值并进行比较,分析环形间隙大小与入口总压力对泄漏量和工具头摩擦力的影响规律。研究结果表明,当超声工具头与塑化腔之间的环形间隙为0.1~0.15mm、入口总压力为10~20MPa时,环形间隙的泄漏量和工具头摩擦力都较小。

环形间隙密封泄漏率计算方法研究

为了提高环形间隙密封在封油时的泄漏率计算精度和效率,通过网格无关性检验和试验验证获得了较准确的数值计算方法,并基于此开展了不同关键因子(表面粗糙度、轴向锥度、偏心量和周向线速度)影响下的理论计算研究。结果显示:工业应用中,间隙内油液流动多为层流,油膜网格层数不小于4层,纵横比取1~1.5时,数值计算结果稳定;层流时,表面粗糙度对泄漏率没有影响,而紊流时,粗糙度越大,泄漏率越小;间隙的收敛或发散几乎不影响泄漏,将综合膜厚乘以2修正,理论泄漏率与数值结果十分吻合;两种方法间的计算偏差随偏心量的增大而增加,偏心量不大于0.2 mm时,吻合较好;泄漏率随转速的上升而明显减小,与一般结论不同。

环形间隙对小型环形喷射器性能的影响

为研究环形间隙对环形喷射器性能及内部流场的影响,以某小型环形喷射器为研究对象,用CFX软件进行数值模拟,采用标准SST k-ω湍流模型,以喷射系数和引射气体量为性能指标,对不同环形间隙的喷射器在相同工作气体压力区间下内部流动情况进行对比分析,得到环形间隙对喷射器性能及流场的影响规律。研究结果表明,随着环形间隙的增大,喷射系数逐步降低,引射气体量先增加后减小,最大引射气体量对应的工作气体压力呈下降趋势,环形间隙为0.15 mm时引射气体量在各工况下相对较为稳定;环形间隙增大,喷射器内部低压区压力降低,引射气体核心速度先增加后趋于平稳,0.1~0.2 mm环形间隙能够使流场稳定分布,并保持较优的抽吸气体性能。

室内燃气胶管环形间隙泄漏模型建立与分析

燃气胶管松动脱落是引发室内燃气泄漏的主要原因。以室内燃气胶管松动为研究对象,建立燃气管道与胶管环形间隙泄漏计算模型(同心圆环形间隙泄漏模型、偏心圆环形间隙泄漏模型、胶管脱落过程环形间隙泄漏模型)。参照居民室内燃气管道的实际工况,对不同变量因素(管道内外压差、环形间隙宽度、胶管套入长度、燃气管道外直径)下的环形间隙的燃气泄漏量进行分析。燃气泄漏量随环形间隙宽度变大而显著增加,随管道内外压差和燃气管道外直径的增大而增加,随胶管套入长度的增加而减少。提出环形间隙泄漏量的控制措施。

基于FLUENT微坑环形表面间隙流场分析

针对目前存在的以微坑表面组成的环形间隙流场的实际问题,利用FLUENT软件技术成功地对微坑环形表面间隙流场进行了三维数值模拟,且与光滑表面数值模拟结果进行对比分析。通过数值模拟方法能真实反映微坑环形表面间隙流场流动,为诸如此类型的实际工程的设计提供了理论依据。

10kV架空绝缘线路防雷探讨——带环形电极外串间隙金属氧化物避雷器的应用

介绍了一种新型防雷保护装置——带环形电极外串间隙金属氧化物避雷器;给出了其在10kV架空绝缘线路上的安装方法,对比了安装前后线路的运行情况,并进行了技术经济分析。结果显示,在10kV架空绝缘线路上使用带环形电极外串间隙避雷器能有效减少雷害且收效显著。

液压缸活塞变间隙密封结构形状研究

变间隙密封液压缸的核心部位是活塞唇边,间隙的变化主要体现在活塞唇边变形上。应用弹性力学中悬臂梁结构的应力函数解对唇边变形进行理论分析,推导出了唇边变形公式。利用有限元软件仿真模拟不同的唇边结构在不同压力工况下的变形情况,找到了变间隙密封活塞唇边变形特点和影响因素。比较了实验测试变间隙密封液压缸内泄漏量与理论变形曲线计算的泄漏量,结果显示两者误差在允许范围内,证实了仿真的正确性。

高压气动比例减压阀设计与仿真

提出一种高压气动比例减压阀,该阀由比例电磁铁控制的二位三通型滑阀式先导阀和活塞提升式主阀组成,通过压力传感器和控制器构成闭环电反馈控制,最高工作压力为31.5 MPa。该阀虽然存在少量先导耗气,但保证了压力调整的快速性和稳定性,克服了先导泄漏对减压阀的影响,避免了先导阀意外结冰的发生。在介绍结构及工作原理的基础上分析了该减压阀的特点,利用AMESim建立了考虑气源压力和负载流量波动的仿真模型。仿真结果表明：该阀在气源压力缓慢下降且负载流量大范围波动的情况下能实现稳定的压力输出,在不改变控制参数的前提下,当气源压力为31.5 MPa时输出压力可在1~30 MPa范围内稳定;先导阀预开口形式对压力精度影响较小,但应避免正开口以减少气体浪费;先导阀环形间隙高度控制在10μm左右较为合适。

基于AMESim的液压凿岩机双缓冲系统动态仿真

液压凿岩机功率的不断提高对缓冲系统提出了更高的要求,之前的单缓冲系统已不能满足需要。首先对凿岩机双缓冲系统的结构和工作原理进行了介绍;然后应用AMESim软件搭建了双缓冲系统模型,并对照凿岩机的结构参数和工作参数对各模型进行了设置;再对双缓冲系统整个周期内的工作状态进行仿真,得到不同初速度下隔套和缓冲活塞的速度曲线、位移曲线以及一级缓冲腔和二级缓冲腔的压力曲线。发现双缓冲系统能够在2 ms时间内将缓冲活塞制动,制动距离最大2 mm,缓冲周期远远小于冲击周期,并且有利于凿岩机空间上的布置。最后又对环形缓冲间隙进行分析,通过赋予不同的间隙值,对比得出满足要求的最优值。

柱塞泵中柱塞摩擦副泄漏流量的分析

考虑到柱塞密封长度的变化 ,对柱塞与缸孔间环形间隙流动流量公式进行了修正 ,得出了修正系数的计算公式 ,为柱塞泵 (马达 )

柱塞泵中柱塞摩擦副泄漏流量的分析

考虑到柱塞密封长度的变化,对柱塞与缸孔间环形间隙流动流量公式进行修正,得出修正系数的计算公式,为柱塞泵(马达)容积效率的分析和计算提供了方便。

柱塞泵中柱塞摩擦副泄漏流量的分析

考虑到柱塞密封长度的变化,对柱塞与缸孔间环形间隙流动流量公式进行了修正,得出了修正系数的计算公式,为柱塞泵(马达)容积效率的分析和计算提供了方便。

径向柱塞泵柱塞副泄漏流量的计算

考虑到流体的粘度随压力及温度变化,柱塞内油液压力随吸油压力和排油压力交变,密封长度也随柱塞在缸孔中的位置而变化,及柱塞运动引起的剪切流量等因素,通过积分方法,对新型径向柱塞泵中柱塞副的环形间隙泄漏流量计算公式进行修正,得到了柱塞副泄漏流量修正系数。

棒状柱塞气举液体漏失模型研究

在柱塞气举工艺举液过程中,由于管柱与柱塞间存在间隙,在速度、压力及气体滑脱等影响下必然会引起液体漏失,掌握其漏失规律对提高举升效率具有重要意义。根据柱塞与管壁间隙微元体受力平衡分析得到液体漏失的数学模型,针对柱塞自身结构特点,结合垂直管段柱塞举升模拟实验对模型进行修正,确定了棒状柱塞的漏失修正系数,建立棒状柱塞气举液液体漏失模型。将该模型的计算结果分别与Lee&Mower实验结果和不同井斜角柱塞气举液体漏失实验结果进行对比分析,计算误差均在±10%以内。误差分析结果表明,建立的棒状柱塞漏失模型在垂直井和大斜度井都具有较强的适应性,对棒状柱塞气举工艺参数的优化设计具有重要的指导意义。

CRTSⅢ型轨道板气液联动同步放张器的优化与改进

基于气液联动同步放张器在实际运用中出现的新型放张工艺要求,深入了解现场钢筋放张工艺和放张器实际使用时出现的问题,进行针对性的完善和改进。优化其结构尺寸,克服钢筋或放张器断裂现象;严格控制液压油流过环形间隙的流量和时间,实现缓慢动态同步放张;设计回油单向阀,达到油液迅速自动复位的目的。优化和完善了气液联动同步放张器,并以有限元分析数据为参考,证实了放张器的可行性。

高压气动比例减压阀设计与仿真

文章分析了高压气动比例减压阀,该阀由比例电磁铁控制的二位三通型滑阀式先导阀和活塞提升式主阀组成,经由传感器和控制器等组合得到闭环电体系,其活动压力最大是31.5MPa。虽说它有非常少的先导耗气,不过却可以确保压力调整能够非常的安稳,而且保证了速率,避免了渗漏对其带来的负面效益,防止了疑结冰问题的出现。文章分析了它的活动原理并且阐述了它的特征,利用AMESim建立了考虑负载流量波动的仿真模型。

一种高效磁流变阀及其特性测试

介绍了一种同时具有圆环形和圆盘形阻尼间隙的磁流变阀的原理、结构及其模型,建立了测试磁流变阀的磁流变液压执行器系统及基于dSPACE实时仿真系统的虚拟测试系统。研究结果不仅显示实际测试结果与理论模型的一致性,而且表明当电流增加到0.80A时同时具有圆环形和圆盘形阻尼间隙的磁流变阀能产生最大压降,并且在一定压力作用下对磁流变液具有最佳阻断能力。