环板式针摆线行星传动的运动仿真及试验对比

基于ADMAS软件环境,采用轨迹捕捉法模拟摆线齿形的展成法加工过程,并生成准确的摆线轮齿形.在此基础上构造出环板式针摆行星传动的动力学仿真模型,并对摆线针轮行星传动进行运动仿真,可直观地获得环板与摆线轮的相对运动关系及相应运动参数,为新型传动的参数化的优化设计和结构创新以及减速器虚拟样机的试验验证提供了直观可靠的可视化虚拟试验环境和设计基础,并将理论计算结果与试验分析结果进行了对比分析,对仿真模型进行验证.

加工误差对环板式针摆行星传动轴承载荷影响

针对双曲柄环板式针摆行星传动中的平行四杆机构,运用动力学原理分析了机构中杆长尺寸误差和运动副侧隙等随机变量对转臂轴承载荷的影响,并建立了力分析模型,为在设计双曲柄环板式针摆传动时,更好地计算各构件的强度、动力性能及机构可靠性等提供了一定的理论基础。

环板式针摆行星传动输入轴系振动特性的研究

采用有限元和传递矩阵两种方法对环板式针摆行星传动轴系的振动特性进行了分析利用ANSYS软件建立了环板式针摆行星传动输入轴系动力学分析模型。分析计算了输入轴系的固有频率和振型。通过传递矩阵法计算了输入轴系的固有频率。传递矩阵数值计算结果与有限元分析结果基本吻合,说明输入轴系固有频率的计算值是基本正确的。电机的额定转速要避开输入轴系的低阶固有频率值,以免发生共振,固有频率分析为动态特性分析奠定了基础。

环板式针摆行星传动非线性动态啮合特性分析

根据环板式针摆行星传动的动态啮合特性,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA模块,建立了针摆传动刚柔组合模型,动态模拟了针轮与摆线轮的啮合过程,求解了啮合过程中瞬时应力、变形和动态啮合刚度。分析了啮合应力沿齿宽和齿高方向的变化规律及啮合刚度的非线性特性。分析结果说明,非线性啮合刚度是样机振动的一个主要动态激励。因此,新样机制做要提高啮合刚度,以减少振动。

三齿轮联动双曲柄环板式针摆行星传动中针摆传动误差分析的新思路

传统的分析减速器整机传动误差的方法通常是以误差独立作用原理为基础,采用微分法和原始误差等效作用法求解,它没有考虑误差的相关性,也不清楚各时刻误差的变化情况.使用不同于传统理论计算的方法,在建立存在各种误差时针摆啮合的坐标系基础上,将针摆啮合传动的过程从数学的角度来定义,并建立可以求出每一时刻输出转角的误差值的数学模型,同时对减速器中的针摆传动部分的传动误差进行了分析.这种方法吸取了实验法的一些优点,同时又克服了它的不足.

三齿轮联动双曲柄四环板式针摆行星传动的动力学研究

在Pro/E软件系统下建立完整的三齿轮联动双曲柄四环板式针摆行星减速器虚拟装配实体模型,并基于ADAMS软件环境,对模型进行虚拟样机试验验证;建立了准确的动力学分析模型;完成了几种工况条件下虚拟样机的仿真计算;并结合样机工作性能与动力学测试,完成虚拟模型的实验室验证。

环板式行星分度凸轮机构针齿受力分析

为了了解环板式行星分度凸轮机构的受力情况,以便对机构的针齿进行强度校核,从而进行强度设计,故对凸轮与针齿之间的受力情况进行了分析。用向量对凸轮与针齿的啮合状态、受力状态及受力针齿进行了数学表示,建立了变形协调条件,根据力矩平衡条件求出了凸轮与针齿之间的作用力的大小和方向。研究结果表明,该机构存在凸轮与某些针齿脱离接触的时刻,接触的针齿未必参与受力,针齿是否参与受力要根据该时刻该接触点的压力角大小而定,针轮所受总啮合力的变化规律与从动件的运动规律一致。

环板式行星分度凸轮机构压力角的计算

用向量对凸轮与针齿的啮合状态进行了数学表示,计算了同时啮合针齿数,根据机构传动的特殊性定义了压力角并进行了计算。环板式行星分度凸轮机构啮合过程中存在某些针齿与凸轮脱离接触的时刻,其特殊的传动过程使得某些针齿的压力角在分度期的某些时刻为钝角,可根据脱离接触的时刻是在加速段还是减速段决定该针齿是否参与受力。

双驱动双曲柄四环板针摆行星传动的虚拟样机建模与仿真

阐述了双曲柄环板式针摆行星传动的传动原理、特点,针对双电动机驱动四环板针摆行星传动建立了模拟现实的虚拟样机仿真分析环境,将关键部件的受力与理论计算值进行比较,证明该样机模型设计正确、合理可靠,为今后进一步分析研究双驱动双曲柄四环板针摆行星传动奠定了基础。