生物质柱塞环模制粒机渐开线柱塞试验与分析

针对柱塞式环模制粒机柱塞部件变形磨损严重的问题,提出了一种新型柱塞设计方案。采用回转渐开线来设计柱塞部件,以达到减少柱塞部件磨损的目的。采用力学模型与有限元相结合的方法对柱塞进行受力分析,运用SoildWorks软件建模并与Abaqus有限元软件对啮合状态进行仿真受力模拟,以获得柱塞内部应力、应变分布规律,并找出柱塞应力集中部位。结果表明:渐开线柱塞优于传统圆柱柱塞,可明显改善该关键部件的磨损状况。

环模制粒机原理及其发展

因为经济的飞速发展,人们对颗粒的产品要求越来越高,因此环模制粒机迎来了改良创新的大好时机。就秸秆而言,将秸秆加工成生物质颗粒,是一个解决秸秆利用问题的重要方法;就制粒机而言,其工作效率、产品质量以及能耗均值得称赞,并且所生产产品更是对环保大有帮助;就市场而言,目前颗粒燃料在欧美市场中作为更清洁、更高效的燃料几乎已经取代了燃煤。环模制粒机现如今在国内外的发展不仅采用了主动滚轮而且还采用了更为普遍的主动环模,今后制粒机的设计方向将向大环模、大功率和大型号方向发展,并对制粒机操作性的人性化、自动化程度的要求将会越来越高。

生物质环模制粒机产能与能耗分析

分析环模制粒机技术参数和物料特性参数对设备产能与能耗的影响规律,可为产品的系列化设计提供理论依据。在对环模制粒机成型过程和机构受力分析的基础上,建立了设备产能与能耗模型,绘制了不同设备技术参数与物料特性参数下的环模制粒机产能和能耗等值线。等值线分布规律表明,环模直径越大、转速越高,对设备产能和能耗的影响越明显;与其他参数相比,物料与辊模之间的摩擦因数对设备产能影响更大,改进辊模表面结构形式或表面材料是提高设备生产率的有效途径;辊模直径比对设备产能的影响比对设备能耗的影响大,辊模直径比越大,设备单位产能能耗越低,因此,在满足设备结构与技术要求的前提下,应尽量增大辊模直径比。

基于POLYFLOW的环模制粒机流场模拟分析

对苜蓿环模制粒机工作过程作分析。应用POLYFLOW软件对其挤压区域进行二维等温流动的数值模拟,得出流场的压力、速度、流线、剪切速率和粘度的分布规律,旨在了解挤压过程的基础上为制粒机工况的控制和结构的优化提供参考依据。通过POST-CFD中probe功能捕捉模孔的出模压力,将其与模拟压缩试验测得的苜蓿草粉密度达到产品密度要求时对应的挤出力相比,误差低于3%,表明所采用的模拟方法具有一定的可信度。

饲料环模制粒机主体结构及工艺参数优化研究进展

文章介绍国内外环模制粒机的发展现状与趋势,结合国产环模制粒机不同型号及其工艺参数,分析不同市场需求下环模制粒机主要工艺参数的优化目标,并对制粒工艺参数对不同动物生产性能的影响和饲料力学特性影响进行讨论,旨在为环模制粒机未来研发方向提供参考。

环模制粒机新压模的正确操作使用

环模制粒机新压模的正确使用,可以通过新压模安装后的调整,正确控制压辊与压模间隙以及制粒机安装后的调整来进行。新压模使用调试应按步骤进行,制粒物料温度可达到65～85℃,水分可控制在15%～17%。为此,介绍了新压模的调整步骤及模孔堵塞的原因和主要解决方法。

环模制粒机的主要技术参数

环模制粒机性能优良与否就直接影响颗粒饲料的品质,本文主要叙述制粒机在设计或选用该机几项主要技术参数。

基于BIOY-C22型环模制粒机的辊模间隙调节结构设计

BIOY-C22型环模式制粒机利用环模与压辊之间的挤压力将物料碾压成颗粒,环模与压辊之间的间隙对成型有很大影响,一般要求其间隙在0.1～0.3mm。通过对间隙调节零件进行设计,研制环模式制粒机的间隙调节结构,为优化间隙调节机构提供理论参考。

生物燃料环模制粒机应用现状与改进思路

分析了生物燃料制粒机发展现状与产业现状,生物燃料制粒设备结构和工作原理。基于某企业生产的SZLH400型生物燃料制粒机,进行环模和压辊受力分析,得出压辊和环模的相互作用力的影响因素。提出针对改善压辊和环模磨损的措施:降低环模转速对提高环模及压辊的耐用度、颗粒质量影响较大,改进难度较小,花费成本最低,但会降低部分生产率,能明显改善环模和压辊的耐用度。改用承载能力较高的轴承、改变刮板的位置和结构、降低物料杂质对提高环模耐用度有一定改善作用。

环模制粒机的主要技术参数

1前言 环模制粒机是颗粒饲料生产中的关键设备,它将配合好的各种粉状饲料压制成颗粒,改变了饲料的物理性能和生化性能,提高了饲料利用率和喂养适口性,是现代化饲料厂必不可少的重要设备.因此,制粒机性能优良与否就直接影响颗粒饲料的品质,这要求在设计或选用制粒机时要注意它的几项主要技术参数.

转子偏心下环模制粒机的振动分析与结构优化

环模制粒机因其高效率、低能耗等优点广泛应用于饲料、生物质能源等领域,而目前的环模制粒机振动剧烈,尤其是有转子偏心时环模会受到强烈的振动冲击,严重减小环模的使用寿命。因此对转子偏心下环模制粒机的振动特性进行了分析并对其主要结构进行优化。基于粉体挤压成型规律以及环模与压辊挤压成型规律,建立了考虑压辊表面正向静摩擦力作用下的环模与压辊之间准确的相互作用力模型,并对压辊与环模有相对位移时其相互作用力的变化规律进行建模和分析。基于多体动力学软件建立了转子偏心下环模制粒机的动力学仿真模型,分析转轴、主轴以及挤压力的振动特性,并对主轴、支撑架以及转轴轴承的结构或位置参数进行分析和优化。研究结果表明：压辊与环模之间相互作用力与相对位移之间近似成线性关系;主轴上转轴支撑段直径应大于直径;主轴直径增大有利于转轴振动幅值减小但是会增大挤压力幅值,将压辊底座通过柔性杆与主轴连接可在减小转轴振动的同时大幅减小挤压力的振动;支撑架的径向刚度应大于1×10^7N/m,弯矩刚度应大于1×10^5N·m/deg;转轴轴承间距存在与轴承刚度相关的最优值,且最优轴承间距会随着轴承刚度增大而减小。

环模制粒机中环模的有限元分析

在饲料制粒中,环模的使用寿命与环模磨损有极其重要的关联。分析了环模的不规则磨损,应用UG、ANSYS软件,对环模进行了均匀载荷与非均匀载荷的有限元分析,获得了环模沿轴向路径的应力与应力强度的数据,为延长环模使用寿命提供了重要的参考依据。阐述了饲料的不均匀分布是影响环模不规则磨损的主要因素,并提出了对环模进行结构优化的必要性。

环模制粒机的主要技术参数

叙述了饲料环模制粒机在设计或选用时关注的几项主要技术参数,使之设计更加合理、完善,企业选用后使用时提高产品质量和产量。

环模制粒机甩条原因分析及其预防措施

环模制粒机甩条原因分析及其预防措施河南农业大学卢宗永林东康圆形模孔的环模制粒机是我国使用得最普遍的颗粒饲料的生产机械。它大多采用原料经蒸汽加热熟化后再喂入环模制粒的工艺。原料熟化可使饲料中的部分营养物质得到改善，提高饲料的适口性，并使其易于消化和吸收...

基于SVR算法的环模制粒机输出预测

在简化环模制粒机模型的基础上确定了输入输出变量。将实验测得的数据样本分为训练集和测试集,运用SVR算法建立了SVM模型,预测了环模制粒机的输出,并在Matlab中实现。均方根误差MSE和平方相关系数R都在允许的范围内,取得了良好的预测效果。

基于嵌入式系统的环模制粒机控制

环模制粒机是饲料生产工艺中的重要设备之一,其控制系统的优劣直接影响饲料产品的质量。为了获得高质量的产品和最大化的生产效率,环模制粒机的两个被控变量制粒机主电机电流、调质器出口温度必须控制在最佳工作状态下。分析了环模制粒机的生产工艺流程,基于STM32F107VCT6进行了制粒机的硬件设计、μC/OS-II操作系统移植、制粒机自动控制方式生产流程设计以及控制算法设计,在此基础之上进行了模拟实验,验证了设计的可行性。

不同工艺参数下苜蓿草粉环模制粒机流场的模拟与验证

环模制粒成型技术以其高效率、高成型率、强适应性等优点广泛应用于生物质能源和饲料产业等领域。该文以苜蓿草粉为原料,应用POLYFLOW软件对环模制粒机挤压区流场进行数值模拟,研究了喂料量、环模转速和物料含水率的变化对流场压力、速度、剪切速率和黏度分布特性的影响规律,并以试验验证,旨在为生产工艺的有效控制提供参考依据。结果表明:在结构参数等条件一定的情况下,增大喂料量,流场压力升高,挤压成型区域扩大,且物料以较快的速度作层流运动,流场剪切速率降低,黏度增大,出模压力和成型密度较大;减小环模转速,流场压力和挤压成型区增大,流动速度减小,剪切速率降低,黏度较大,但出模压力和成型密度降低;物料含水率降低使流场压力、黏度、出模压力和成型密度增加。通过比较得出:当喂料量为6 t/h、环模线速度为6.5 m/s和物料含水率为15%时所形成的流场有利于苜蓿草粉的制粒成型。

环模制粒机转子轴承脂润滑的分析与计算

对于环模制粒机主轴滚动轴承,选择合适的润滑脂,分析润滑机理,进行最小油膜厚度计算,考虑轴承润滑寿命影响因素和修正系数,进行轴承润滑寿命计算,讨论影响因素,提出维护保养措施,为合理和正确地使用轴承润滑提供依据。