环状掺水集输工艺模拟试验装置研制与应用

原油集输工艺运行参数是以回油温度值在原油凝固点附近为参照进行优化确定,制约了对降温集输潜力的进一步探索与挖潜。以该领域常用研究方法存在的相关局限性为着眼点,综合考虑工质、土壤环境温度、集油管规格及介质流速等工况因素,研制了一套具有较强适用性和可操作性的环状掺水集输工艺模拟试验装置,对于完善油田地面工程试验装备与手段,落实油田节能降耗指标具有重要意义。

环状掺水工艺降温集输试验技术研究

大庆油田外围低产、低渗透油藏原油集输物性差,油井产量低,单位产能建设投资高,集输能耗大。其中,油气集输环节分别由集油、脱水、原油稳定处理及储运能耗4部分组成。各部分中,集油部分的能耗更是占到集输系统总能耗的60%～80%,设法降低集油环节的能耗是集输流程节能的关键。对此,开展了确定安全混输温度界限的室内外试验,实现原油在凝固点附近安全运行。根据中高含水期油田开发的特点,对高产液、高含水的集油环开展不加热集输试验。试验区试验结果表明,原油含水率达到并超过转相点后,其流动阻力明显下降,有利于低温集输;对于部分产液量大于20t/d、含水率大于80%的集油环,可采取季节性停掺冷输工艺;对于长期低温运行的集油环出现的开井困难情况,可采取管线热洗、通球物理清洗,增加管道泵、混输泵或工艺改造等措施加以解决;对于污水处理反冲洗效果变差的情况,需要加强适合低温处理药剂的研究与应用。

环状掺水集油工艺优化控制技术研究

随着油田地面建设的优化简化,环状掺水集油工艺在华北油田大力推广,但是该工艺在实际应用中存在单井掺水量大、掺水能耗高、影响因素多等问题。针对环状掺水集油工艺在应用中存在的问题,以油田数字化监控系统为依托,建立了环状掺水能耗优化模型,得到最优的掺水参数,并自主制订了单管环状掺水集油工艺调控原则,研发了掺水集油优化系统,利用模糊控制算法实现了掺水参数的智能调控,构建了国内首个环状掺水集油智能优化控制系统。该系统在华北油田某联合站现场成功应用,降低了热力能耗及动力能耗,节约了集油运行费用。

留楚油田环状掺水集油工艺及智能控制技术研究与应用

留楚油田属于稠油开采油田,自1994年11月投产以来,集输工艺一直采用三管伴热流程。为了解决原油生产能耗高、自动化水平低、管理水平低和信息化程度低等问题,华北油田选择该油田作为试验区,开展了环状掺水集油工艺及智能控制技术研究。在简要介绍留楚油田现状的基础上,详细论述了留楚油田环状掺水集油工艺改造方案、环状掺水集油工艺参数的设计、掺水温度与掺水量设计计算、工艺参数优化设计计算、站内设备选型和数量计算等,最后简要介绍了留楚油田掺水集油工艺自动化系统设计与实施情况、掺水集油工艺及智能控制技术实施的经济、社会效益等。

环状掺水集油工艺优化控制技术分析

为实现环状掺水集油工艺的进一步优化,本文特以某油田为例,对其智能化控制技术进行分析。希望通过本次的分析,可以为环状掺水集油工艺的良好应用与发展提供科学参考。

萨中油田集油工艺在油田应用的适应性分析

为了节约工程投资,我厂在产能建设中优化、简化集油工艺,逐步采用了单管集油流程、树状、环状集油流程,并逐年扩大应用规模。为了保证油田生产的稳定及效益,采取科学有效的集油流程显得尤为重要,油田在产能建设和老区改造中多采用"两就近"、单管环状流程等简化集油工艺,降低投资及建设规模。随着环状、树状、单管等集油流程的推广,生产运行出现了一些问题。主要是集输工艺参数的变化使设计管径、掺水量、掺水温度等都有所下降,从而使集油管网摩阻比常规的双管集油流程要大,导致井口回压较原双管集油流程略高。

油田集油工艺的适应性分析

为了节约工程投资,油田在产能建设中优化、简化集油工艺,逐步采用了单管集油流程、树状、环状集油流程,并逐年扩大应用规模。为了保证油田生产的稳定及效益,采取科学有效的集油流程显得尤为重要,油田在产能建设和老区改造中多采用"两就近"、单管环状流程等简化集油工艺,降低投资及建设规模。随着环状、树状、单管等集油流程的推广,生产运行出现了一些问题。主要是集输工艺参数的变化使设计管径、掺水量、掺水温度等都有所下降,从而使集油管网摩阻比常规的双管集油流程要大,导致井口回压较原双管集油流程略高。