紧密环锭纱与普通环锭纱的上浆研究

通过大量实验，对紧密环锭纺纱与普通环锭纺纱进行了性能测试与对比；根据各自的特性，制定出几种上浆配方。还分别对浆液的粘度、粘度热稳定性、粘着力；浆膜的厚度、断裂伸长、水溶速率；浆纱的毛羽、耐磨、断裂强力等多项指标进行了测定，筛选出紧密环锭纺纱的最佳上浆方案。

棉纺环锭细纱工艺技术路线的探讨

作者结合国情,以技术进步来提高产品产质量、发展品种、降低消耗、增加效益、改善劳动条件、减轻劳动强度和提高劳动生产率为出发点,探讨了我国棉纺环锭细纱的工艺技术路线。

环锭纺气圈纱线张力的计算方法

不考虑空气阻力时的气圈张力计算已是众所周知,本文则是综合考虑空气阻力等的影响,对气圈张力进行较为全面的分析;并采用摄影与曲线图相结合的方法来求得实际纺纱时的气圈纱线张力值,为具体分析工艺问题与测算纺纱气圈张力提供理论上、方法上的依据。

用常规环锭纺纱流程纺制不同开松方法的棉化亚麻纤维与涤纶的混纺纱

本工作的任务和目的亚麻作为一种纺纱原料近年来已被整个纺织界重新认识。开松棉化(即短纤维化)亚麻纤维的新流程已经研制成功。本文即讨论以这些新方法开松的亚麻纤维纺纱的可能性。

不锈钢纤维包芯纱纺纱工艺探讨

分析了目前不锈钢丝纺纱工艺存在的问题,介绍了不锈钢纤维包芯纱环锭纺工艺的优点,认为采用包芯纱环锭纺方法可避免将不锈钢长丝进行牵切的工序,而且缩短了工艺流程,成纱包芯效果和力学性能良好。

低配棉4．2 tex紧密纺精梳棉纱的工艺研究

纺制特细特棉纱所需的原棉品质要求高,且工艺难度大。文章以4．2tex紧密精梳棉纱为例,在自行改造的紧密纺机台上对低配棉特细特紧密精梳棉纱进行了试纺,介绍了试纺的工艺条件和成纱质量,证实利用紧密纺技术开发低配棉特细特精梳棉纱更加可行。

细纱机V型牵伸装置后区压力棒牵伸工艺优化

探讨INA-V型牵伸装置后区加装压力棒的纺纱效果及其工艺的优化,分析了其牵伸机理,观测了后区压力棒牵伸须条的形态;测试、分析了细纱机不同后区牵伸倍数及粗纱捻系数对成纱质量的影响。结果表明,V型牵伸后区加装压力棒后,在粗纱捻系数较小时,成纱条干CV、每千米粗细节及棉结等随后区牵伸倍数增大而减小;当粗纱捻系数较大时,成纱条干CV等指标在后区牵伸倍数为1.3时较好;适当增加粗纱捻度有利于改善成纱质量。

纺纱方法对洋麻/芳纶长丝混纺纱性能的影响

以洋麻和对位芳纶为原料,使用赛络纺、赛络菲尔纺、改进赛络菲尔纺和嵌入式复合纺等新型纺纱方法纺制混纺纱线。研究了不同纺纱方法下长丝与粗纱间距、捻系数对混纺纱线强度和毛羽指数的影响。结果表明:芳纶长丝的加入对混纺纱线性能有明显的改善;综合比对4种新型纺纱方法,改进赛络菲尔纺最适合纺制30/70洋麻/芳纶混纺纱线,其最佳纺纱工艺为:粗纱间距10 mm,捻系数330。

细纱机后区加装压力棒对成纱质量的影响

对细纱机后区加装压力棒前后的成纱质量进行了对比分析,结果表明,在纺制18 tex纯棉纱时,细纱后区加装压力棒对成纱质量有一定的改善。通过对细纱后区牵伸工艺参数进行正交实验,探讨了各工艺参数对成纱质量的影响及其显著性。

细纱工艺计算机管理系统的开发

开发了一套细纱工艺管理软件,能在系统中存入各类细纱机的设备参数、配备的变换齿轮参数及优化的工艺数据,可利用计算机生成细纱工艺单和辅助日常管理,达到合理配置细纱工艺、合理使用变换齿轮、保证产品质量及方便日常工艺调节的最佳效果。

降低精梳纱线棉结的措施

从原棉的成熟度、纤维细度及原棉经不经皮清机,精梳工序的小卷定量、锡林、顶梳、毛刷、落棉率、给棉长度、温湿度参数,细纱的钢领、钢丝圈配置、导纱钩磨损,络筒工序的车速、张力、纱线通道的光洁度等方面阐述了造成纱线棉结的原因及防范措施。

四罗拉大牵伸细纱机高效纺纱工艺探析

对在四罗拉四皮圈大牵伸细纱机上采用重定量粗纱喂入纺纱时的相关工艺进行探讨与分析。通过对须条集合器规格、中二罗拉加压、中区牵伸倍数、中区胶圈钳口隔距、前区胶圈钳口隔距因素进行研究,分析牵伸区工艺对成纱条干的影响,同时采用正交试验方法对关键工艺参数进行优化。结果表明:中区牵伸倍数对条干的影响最为显著,且随着中区牵伸倍数的增加条干呈恶化趋势;中二罗拉加压量的选择直接关系到牵伸力能否与握持力相适应;胶圈钳口隔距的大小应根据各区须条的粗细进行选择。

基于超早熟短季棉的细纱牵伸工艺研究

通过改变粗纱捻系数、细纱后区罗拉隔距、后区牵伸倍数等工艺参数,研究了适于超早熟短季棉的细纱后区工艺。探讨了不同工艺参数对成纱断裂强度、纱线条干不匀率以及毛羽的影响。结果表明,粗纱捻系数、后区罗拉隔距、后区牵伸倍数对纱线断裂强度影响显著,后区牵伸倍数对纱线条干不匀率影响显著,后区罗拉隔距对纱线毛羽影响显著。研究得出了适于超早熟短季棉的最佳细纱后区工艺为:粗纱捻系数115,后区罗拉隔距30 mm,后区牵伸倍数1.29。

棉纺细纱机总牵伸设定的研讨

分析了细纱总牵伸倍数设定的重要性,阐明了影响细纱总牵伸的主要因素。文中综合介绍了国内外推荐的总牵伸范围以及国内在设定细纱总牵伸倍数时存在的误区。认为应以纺纱线密度为基点,首先确定总牵伸的基值,然后以纺纱条干指标为主导,考虑纺纱产品质量要求、纺纱生产工艺、原料性状、设备配置及状态进行修正。并给出了设定的实例。

重定量、大牵伸生产JC 3.6 tex棉纱的工艺配置

对粗纱定量、牵伸形式、后区牵伸倍数、罗拉隔距、胶辊加压及前胶辊前冲等细纱工艺参数进行了优化试验。结果表明,采用较大的粗纱定量,通过合理配置细纱牵伸工艺,采用较小的前区罗拉隔距、较大的后区罗拉隔距,适当加压,增大前胶辊前冲量及配用软弹胶辊,并使用压力棒隔距块,可使JC 3.6 tex棉纱条干水平控制在17.5%以下。

毛羽成因分析及半紧密纺技术的研究

提出了创新的环锭纺三维加捻三角区理论,研究认为,在三维加捻三角区形成的圈向毛羽是后加工时形成再生毛羽、毛粒以及增加毛羽长度的主要原因。根据这一理论,提出了全新的半紧密纺技术,比较传统环锭纺及紧密纺,半紧密纺再生毛羽少,能大量减少毛粒,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装改造方便,操作性强,维护成本低,是解决实际生产问题的理想方案。

针织纱生产的无疵点操作法实施初探

高档针织用纱企业推行的无疵点操作法,从前纺并条、粗纱到细纱取消了原来的包卷接头,减少了长粗、长细纱疵的产生,粗纱效率明显提高,细纱每千锭时断头和络筒每百管断头下降。

浅述酪蛋白纤维的纺纱技术

介绍了酪蛋白与丙烯腈接枝纤维的性能及其纯纺和混纺的纺纱工艺流程,详细叙述了纤维预处理、开清、梳理、并条、粗纱、细纱、络筒工序的工艺配置和注意要点,认为该纤维可纺性较好,但需进一步扩大纱线品种和提高质量。

浅析嵌入式纺纱技术

分析了嵌入式纺纱中长丝和短纤维须条之间的张力和扭矩系,并据此推断了它们之间的间距、角度和交捻方式对纱线结构、特性的影响,为正确应用嵌入式纺纱提供了理论依据。嵌入纺可利用低一等原料纺纱,其技术关键是合理控制长丝和须条之间的间距和张力。

紧密纺实现高速纺纱的技术条件

叙述了细纱工序高速生产细特纱采用的设备和专件,介绍了实验室测试指标要求,并简要阐述了细纱工序高速生产可能对纱线质量带来的影响。在采取所述措施后保证了7.3 tex纯棉纱以17 500 r/min、8.3 tex纯棉纱以18 500 r/min锭速长期运行纱线质量和设备状态的稳定性。