界面柔性层对玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料力学性能的影响

通过橡胶分子链在玻璃纤维表面的接枝 ,在玻璃纤维毡增强聚丙烯复合体系中引入了界面柔性层 ,研究了柔性层的种类及厚度对复合体系界面结合及力学性能的影响。结果表明 ,采用容易与玻璃纤维表面形成化学键等牢固结合并与基体树脂有一定相容性的橡胶分子链作为界面柔性层 ,可以获得高强度、高抗冲的玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料 ;柔性层的厚度对复合体系的力学性能有很大的影响 ,超过一定的厚度后 ,随着柔性层的增厚 。

滑石粉增强增韧玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料的研究

以滑石粉填充聚丙烯为基体,连续无规玻璃纤维毡为增强材料,通过熔融浸渍工艺制备了滑石粉填充玻璃纤维毡增强聚丙烯(GMT-PP)复合材料。结果表明,滑石粉的加入基本上没有降低基体树脂对纤维毡的渗透率。无马来酸酐接枝聚丙烯(MPP)的情况下,加入滑石粉可明显提高GMT-PP复合材料的模量和弯曲强度,但拉伸强度和冲击强度下降。MPP的加入使滑石粉填充GMT-PP复合材料的强度和模量大幅度提高,冲击强度明显改善,得到了高性能、低成本的GMT-PP复合材料。借助SEM手段对滑石粉增强、增韧GMT-PP复合材料的机理进行了探讨。

玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料的湿热稳定性

本文研究了在湿热环境中的吸湿行为、水对玻璃纤维毡增强聚丙烯（ＧＭＴ－ＰＰ）复合材料界面的破坏作用及沸水浸泡对其力学性能的影响。结果表明：玻璃纤维毡增强聚丙烯（ＧＭＴ－ＰＰ）复合材料的吸湿行为与复合体系的浸渍程度，纤维含量等因素有关，进入玻璃纤维毡增强聚丙烯材料界面的水造成材料的界面脱粘，使材料的力学性能下降，水对界面的破坏作用与复合体系的浸渍程度有关。

玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料及其制成品橡胶坝压板

本发明涉及一种玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料，它是以聚丙烯为基体，以单向编织物和玻璃纤维毡增强，通过压机加热加压复合而成，材料中聚丙烯基体50％～70％，编织物10％～25％，玻璃纤维毡20％～25％。基体由以下原料组成：聚丙烯90％～94％、马来酸酐接枝聚丙烯5％～10％和低分子聚丙烯蜡0．5％～1．5％；编织物是玻璃纤维或碳纤维编织物，或者是玄武岩纤维编织物，它是由长度方向的纤维束与宽度方向的纤维丝混编而成的网格状编织物；玻璃纤维毡为连续无规玻璃纤维束毡或者长无规单丝玻璃纤维毡；玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料层状结构为：聚丙烯芯层、芯层上下依次分别有玻璃纤维毡夹层、编织物夹层以及聚丙烯表层。本发明复合材料可以满足长度方向单向高强度和橡胶锚固要求，压板自由端变形小。

玻璃纤维增强聚丙烯复合材料界面改性研究

研究了聚丙烯 (PP)微粒与马来酸酐 (MAH)在紫外线辐照下进行接枝反应。考察了单体MAH的用量、辐照时间等对接枝率的影响 ,以及接枝率与复合材料弯曲强度和冲击韧性的关系。通过IR、DSC和力学性能测试表明 ,在紫外线辐照下可实现PP -MAH固相接枝 ,而且接枝PP含量的提高使复合材料的弯曲强度和冲击韧性得到改善。

剑麻纤维/玻璃纤维混杂增强聚丙烯复合材料的结构与性能

采用熔融共混和模压成型方法将废剑麻纤维(SF)和玻璃纤维(GF)混杂增强聚丙烯(PP)制备SF/GF/PP木塑复合材料。研究复合材料力学性能、热性能、晶型结构和微观结构,探讨混杂纤维增强基体树脂的界面行为。结果表明:所制得复合材料的冲击强度、弯曲强度和弯曲模量都有不同程度的提高。同时,热稳定性、PP相的结晶速率及结晶度也有所提高,晶态结构无变化,仍是典型的α晶型。

等离子体处理在玻璃纤维增强聚丙烯复合材料中的应用

采用连续玻璃纤维 ,以聚丙烯为基体树脂制备新型复合材料 ,研究了化学偶联剂处理和等离子体处理对材料力学性能和耐湿热稳定性能的影响。研究表明 ,对玻璃纤维进行等离子体处理后再用化学偶联剂A 1 1 0 0进行处理 ,同时对聚丙烯进行氧等离子体处理可以有效改善材料的界面结合状况 。

玻璃纤维增强聚丙烯复合材料研究进展

对玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的研究近况进行了简单介绍,对其界面改性、增韧增强、结晶行为、长切玻璃纤维增强、材料性能及成型工艺条件进行了较详细的讨论,并对该复合材料今后的研究进行了展望。

玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的界面结晶行为

在纤维增强热塑性聚合物材料的成型过程中,纤维的表面可能对基体产生结晶成核效应,形成界面横晶,横晶的出现对材料界面的应力传递行为、破坏行为产生很大的影响。本文介绍了玻璃纤维增强聚丙烯复合材料结晶情况,界面横晶的产生。

长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的韧性

以玻璃纤维和聚丙烯为原料,制备了长玻璃纤维增强聚丙烯(LFT-PP)复合材料,研究了基体韧性、纤维长度和界面相容剂对LFT-PP韧性的影响。结果表明LFT-PP韧性随基体韧性增加而增加;当玻璃纤维长度从2.06mm增加到4.66mm时,LFT-PP的悬臂梁缺口冲击强度从134.4J/m提高到238.0J/m,增加了约80%;添加界面改性剂降低了LFT-PP悬臂梁缺口冲击强度,从311.4J/m降为181.8J/m。

玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的研究进展

综述了长、短玻璃纤维增强聚丙烯(GFRPP)复合材料的研究进展,总结出纤维含量、纤维长度及分布、纤维取向及分布、纤维与基体界面结合和改性等均为影响GFRPP性能的因素,在复合材料中,长度大于临界长度的玻璃纤维对材料的强度才有作用;增强玻璃纤维与聚丙烯的界面结合也是提高增强效果的有效手段。

玻璃纤维毡/聚丙烯复合材料模具

论述了玻璃纤维毡/聚丙烯复合材料的制备和片材性能,及用它制造墙体模具的工艺和性能。

旭化成公司推出玻璃纤维增强聚丙烯复合材料

据“www．britishplastics．co．uk”报道，旭化成公司推出适用于汽车和家庭用品的新一代玻璃纤维增强聚丙烯（PP）复合材料Thermylene P11。

长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的研究

选用无碱玻璃纤维 ,采用特殊方法使长纤维与基体聚丙烯树脂有序复合 ,制备了一系列不同纤维长度、含量以及采用不同表面处理的玻纤 /PP复合材料 ,并测定了材料的力学性能 ,通过SEM观察了复合体系的界面 ,从微观上验证了材料力学性能的变化规律。实验表明 ,所采用的复合材料制备方法可使纤维的排布更加有序 ,并可改进材料的力学性能。

熔融浸渍及界面结合对连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料性能的影响

熔融浸渍技术一直是制备连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的主流技术。然而,聚丙烯熔体流动性低、黏度高以及树脂与玻璃纤维相容性较差的问题限制了它的广泛应用。针对这些技术难题,一方面,采用负载了2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷的聚丙烯粒子(MB-CR PP)为断链剂,提高聚丙烯流动性;另一方面,使用相容剂马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)来改善连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的界面结合强度。结果表明,使用MB-CR PP能够降低聚丙烯分子量,大幅提高其流动性,可以使熔融树脂与玻璃纤维浸渍更加充分,并降低连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的孔隙率,从而在一定程度上改善复合材料的力学性能。当MB-CR PP在树脂体系中含量为0. 4%时,复合材料的力学性能达到最优。进一步提高其用量会明显降低聚丙烯的力学性能,从而导致复合材料力学性能下降。此外,当相容剂用量从0%增加到2. 5%时,复合材料的界面结合强度明显改善,力学性能也有较大提高,但进一步提高相容剂用量对复合材料力学性能的改善效果就不明显。

滑石粉增强增韧玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料的研究

以滑石粉填充聚丙烯为基体，连续无规玻璃纤维毡为增强材料，通过熔融浸渍工艺制备了滑石粉填充玻璃纤维毡增强聚丙烯(GMT—PP)复合材料。结果表明，滑石粉的加入基本上没有降低基体树脂对纤维毡的渗透率。无马来酸酐接枝聚丙烯(MPP)的情况下，加入滑石粉可明显提高GMT—PP复合材料的模量和弯曲强度，

长玻璃纤维/聚丙烯复合材料粒料注塑制品的拉伸强度

利用自行研制的玻璃纤维 (GF)增强聚丙烯 (PP)预浸装置 ,制备了长玻纤增强聚丙烯 (L GFRP)粒料 ,并通过普通注塑机注塑成型。研究了界面改性、粒料长度、浸渍程度及退火处理等对注塑试样拉伸强度的影响。试验发现 ,用接枝马来酸酐 PP作为界面相容剂 ,试样的拉伸强度明显提高。当接枝马来酸酐量占 PP量的 0 .3 %左右时 ,试样强度达到最大值。长纤维粒料内纤维浸渍度越高 ,注塑试样的强度越好。 15 m m和 5 mm长纤维粒料注塑成型试样的拉伸强度均高于 10 m m粒料注塑成型的试样。

注塑成型长玻璃纤维/聚丙烯复合材料的冲击韧性

利用自行研制的连续纤维 /热塑性树脂浸渍装置 ,制备了注塑成型用长玻璃纤维增强聚丙烯粒料。利用Charpy冲击试验 ,研究了界面相容剂 (接枝马来酸酐聚丙烯 )的用量、粒料长度等对注塑试样冲击韧性的影响。试验发现 ,随着接枝聚丙烯含量的增加 ,试样的冲击韧性显著提高。但当接枝聚丙烯含量达到一定程度时 ,冲击韧性反而下降。注塑试样的冲击韧性随长纤维粒料的长度增加和冲击试样模具的浇口尺寸变大而升高。对于平板材料 ,冲击试样所处的位置不同 ,其韧性也有较大的变化。试验还发现 。

玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT)的压缩模塑

玻璃纤维毡增强的热塑性复合材料（GMT）是目前国际上极为活跃的复合材料开发品种之一,它除了具有优越的价格/性能比外,更重要的是它可以回收利用,不会对环境造成污染。本文概括了聚丙烯基GMT材料制品结构设计、坯料设计、模具设计、温度控制、压缩模塑中需注意的问题,为PP-GMT制品的设计和生产提供一定的指导。

玻璃纤维毡增强聚丙烯复合薄板的热冲压成形

通过ABAQUS有限元模拟及热冲压成形实验,研究了不同温度下玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料(GMT–PP)的冲压成形性。结果表明,在可成形范围内,温度越高,可成形的深度越大,所需要的冲压力越小,越有利于材料成形,在测试的范围内,GMT–PP的适宜成形温度为160,200℃;结合冲压成形实验的结果与模拟结果可得出,冲压成形时最容易出现损伤和断裂的部分为冲压件底部;冲压成形实验的曲线与模拟曲线的变化趋势基本吻合,实验中冲压压力的大小与模拟值的大小在误差允许范围内保持一致,验证了所选黏弹性本构模型的合理性,为类似材料的成形研究提供参考。