玻璃钢-不锈钢衬里复合管道应力变形数值模拟

主要就内径为 2 0 0mm玻璃钢 -薄壁不锈钢衬里复合管道在工作载荷和过载条件下的应力变形情况进行了数值模拟。数值模拟的结果表明 :在设计工作压力下管道是安全的 ,并且应力、应变和径向位移在玻璃钢壳层和不锈钢衬里的界面处是连续分布的 ,这保证了载荷在界面处的连续传递 ;当管道内部压力达到设计工作载荷的 2 .2倍时 ,不锈钢衬里几乎达到全面屈服 ,但玻璃钢壳层中的应力还远远小于其断裂极限 ,管道仍然具有进一步承载能力 ;进一步加大载荷至 7.4倍的设计压力 ,玻璃钢壳层达到断裂极限 ,管道破坏。计算结果与实验结果吻合良好 ,说明这种复合管道具有较高的承受过载的能力 ,管道的设计具有较大的安全系数。当内径 2 0 0mm长度达 6m充满水的复合管道在距端部 1m处支撑时 ,管道的最大挠曲产生在管道的中部 ,最大挠度为 0 .3mm 。

304不锈钢激光-电弧复合焊流场数值模拟研究

为研究304不锈钢在激光-电弧复合焊接过程中熔池内部的变化情况,采用有限元分析软件对304不锈钢进行激光-电弧复合焊流场数值模拟,分析不同焊接参数对焊缝形貌及微观结构的影响机制。结果表明,随着激光功率和焊接电流的增大,焊接热输入总量逐渐增大,焊缝熔池深度增大;激光扫描频率越大,焊接过程中热输入越快,焊缝熔池深度也越大;激光扫描振幅则影响了焊缝熔池的宽度,激光扫描振幅越大,熔池的宽度越大。激光功率、焊接电流、激光扫描振幅、激光频率不仅影响了熔池的宽度和深度,也影响了不锈钢表面熔液的流速和熔池内部温度场和流速场的均匀性,从而影响了焊缝成形和微观结构。此外,在光束搅拌效应下,熔滴以涡流的形式存在于熔池内部,而涡流的方向取决于激光移动的方向,激光向左扫描时形成逆时针涡流,向右扫描时形成顺时针涡流。同时动态匙孔减少了熔池热量积累和熔池的孔隙率。

SUS430/Q355/SUS430不锈钢-碳钢复合板非真空试制开发

利用松下YC-400TX电焊机、Φ450 mm热轧实验机组等设备试制开发SUS430/Q355/SUS430不锈钢-碳钢非真空复合钢板,并对其进行了宏观低倍、微观金相组织、复合处元素扩散以及力学性能等检测分析。结果表明:SUS430/Q355/SUS430非真空热轧复合钢板结合强度好,生产工艺合理,并对试制过程易出现的问题提出了改进措施。

17-4PH不锈钢盐浴复合氮化处理研究

对比研究了不同温度下盐浴复合渗氮处理对马氏体不锈钢微观组织的影响及不同处理温度下材料硬度和耐磨性的变化。研究结果表明:盐浴渗氮处理后,17-4PH不锈钢渗氮层中主要物相为含扩展(含氮)马氏体、CrN、Fe4N以及Fe3O4,处理温度越高,不锈钢渗氮层中形成的Fe3O4以及CrN含量越多。含氮马氏体的晶格常数随氮化处理温度的提高而上升,该钢在盐浴渗氮中的激活能为190.9kJ/mol。17-4PH不锈钢进行盐浴渗氮处理后,能得到较厚的渗氮层。处理温度越高,渗氮层越厚。渗氮处理后,材料的滑动磨损量大大下降,由未处理状态时的21.1mg降低到580℃盐浴渗氮处理后的1.0mg。

钛-不锈钢复合棒结合强度评价

爆炸复合的有效工业应用是生产层状金属复合材料。使壁厚３．５ｍｍ的不锈钢管与钛棒爆炸复合，获得了与钛等强的钛－不锈钢复合棒。结合界面金相观察表明，界面附近的金属流动适度，避免了漩涡熔化和形成金属间化合物，完整的结合由不锈钢与钛直接形成。拉剪强度与钛的拉伸强度比值为０．６～０．７。检验结果表明，高强结合是由于存在于界面的金属原子间作用力起到了实质性作用。本质上这是一种冶金结合，同时又避免了许多冶金缺陷在界面出现。

钢管内衬不锈钢、玻璃钢复合技术

钢管内衬不锈钢复合技术 采用爆炸(无炸药)撑胀工艺，使不锈钢衬层紧紧贴附于钢管内壁，形成整体性良好、耐腐蚀、不结垢、抗高温(350℃)的双金属复合管。

钢管内衬不锈钢、玻璃钢复合技术

钢管内衬不锈钢复合技术采用爆炸（无炸药）撑胀工艺，使不锈钢衬层紧紧贴附于钢管内壁，形成整体性良好、耐腐蚀、不结垢、抗高温（350℃）的双金属复合管。

钢管内衬不锈钢、玻璃钢复合技术

钢管内衬不锈钢复合技术采用爆炸（无炸药）撑胀工艺，使不锈钢衬层紧紧贴附于钢管内壁，形成整体性良好、耐腐蚀、不结垢、抗高温（350℃）的双金属复合管。

钢管内衬不锈钢、玻璃钢复合技术

钢管内衬不锈钢复合技术采用爆炸(无炸药)撑胀工艺，使不锈钢衬层紧紧贴附于钢管内壁，形成整体性良好、耐腐蚀、不结垢、抗高温(350℃)的双金属复合管。

碳钢-不锈钢爆炸焊接复合板界面的显微结构

通过力学性能测定、SEM检测以及EDS线扫描分析,分别观察了焊态及退火态碳钢-不锈钢爆炸焊接复合板结合界面的显微结构,研究了爆炸焊接形成的波状界面和界面间的过渡层.结果表明,该碳钢-不锈钢复合板的结合界面属于大波状结合界面,这种大波状界面并未使复合板的力学性能出现明显的降低,在爆炸焊接形成结合界面处出现了微观熔化现象,形成了一个宽度仅5μm左右的扩散过渡层.

不锈钢-钢爆炸复合板结合区组织的分析

铁素体不锈钢 0Cr13Al 钢 16MnR、奥氏体不锈钢 1Cr18Ni9Ti 钢Q2 35A和双相不锈钢0 0Cr2 2Ni5Mo3N 钢Q345C 3种爆炸复合钢板结合界面呈波状结合 ,热处理后结合区基板脱碳、复板渗碳 ,而且在结合区复板侧有一个约 30 μm宽的亚微米级的超细晶粒带 。

新型不锈钢基二氧化铅-碳化钨复合电极材料的研制

在不锈钢基上通过复合电沉积的方式制备了二氧化铅-碳化钨(PbO2-WC)电极。考察了温度、电流、WC颗粒浓度对电极性能的影响;通过析氧曲线、Tafel曲线、扫描电子显微镜能谱、X射线衍射图谱考察了WC颗粒掺杂前后PbO2电极相关性能的变化。结果表明,在最佳工艺即温度70℃、镀液中WC颗粒浓度为40 g/L时,电流密度为0.015～0.025 A/cm2;PbO2-WC共沉积过程中PbO2发生了择优生长,WC颗粒的加入能够细化PbO2晶粒,使镀层变得致密,相对于PbO2电极,PbO2-WC复合电极的耐腐蚀性上升,析氧过电位下降。

不锈钢-3003铝合金蜂窝夹芯板轧制复合工艺

研究了采用轧制复合方法生产不锈钢-3003铝合金蜂窝夹芯板的工艺.结果表明:经过表面清理的面板和芯板,在加热至500～550℃后进行轧制复合,在变形率为25%以上时即可以实现牢固的初结合,面板与芯板间的结合主要依靠'裂口机制';轧制过程中芯板上的圆孔出现了类似于墩粗的情况,为使芯板上孔系能够发挥作用,轧制变形率应当控制在25%～40%之间;经过退火热处理后,夹芯板的抗拉强度、弯曲强度和延伸率等力学性能均达到相关产品标准.

钛-铜-不锈钢扩散复合管界面组织与性能

采用304不锈钢钢管作为基层,工业纯钛管作为覆层,纯铜箔作为中间层,用拉拔-内压扩散方法制备钛/铜/不锈钢复合管。利用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪对界面组织、化学成分、断口形貌和组成相进行分析。通过硬度和剪切试验测定界面的显微硬度和剪切强度。结果表明,钛/铜、铜/不锈钢界面发生了原子互扩散,并在钛/铜界面形成了不同层次的过渡组织。850℃时,中间层铜可以有效地阻止钛、铁生成脆性金属间化合物。界面显微硬度值随着扩散温度的升高而增大;剪切强度随着扩散温度的升高先增加后降低。

铝热-离心法制备的不锈钢内衬复合钢管不锈钢层裂纹成因分析

研究了铝热 -离心法制备的不锈钢内衬复合钢管中的残余热应力及不锈钢层的组织结构 ,分析了复合钢管不锈钢层中裂纹产生的原因。研究表明 。

不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟

基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72 mm Q235钢基板和14 mm 304不锈钢复板11道次变形至12 mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。

压力管道用柔性石墨不锈钢波齿复合垫片压缩-回弹性能优化试验研究

建立波齿结构力学模型。选用厚度2.0 mm钢板,波齿结构设计采用三种圆弧半径R、三种深度h和三种齿尖平台宽度L,柔性石墨复合层厚度为0.5 mm,以GB/T 19066.3—2003中规定的试样规格(Φ120.5 mm×84.5 mm×3.0 mm)进行三因子三水平压缩-回弹性能优化试验研究。从而找出影响该垫片性能的重要参数及其参数对性能的影响规律,找出性能最佳参数组合,开发高性能产品,为生产实际提供试验依据。

用侧向挤压法成形不锈钢-铝复合接触轨

不锈钢 -铝复合接触轨的研究具有重要的实用价值 ,但是现有的几种制造方法都存在明显不足。本文用侧向挤压复合法进行了实验研究 ,设计了一套适合于 10 0 0kN立式液压机的侧向挤压装置 ,并利用此装置进行了不锈钢 -铝复合接触轨的成形 ,优化了工模具结构 ,得到了相关工艺参数。通过对复合效果的分析表明 :用侧向挤压法生产不锈钢 -铝复合接触轨是方便可行的 ,此模具合理高效。

高温后不锈钢-碳钢复合钢筋低周疲劳性能

为评估火灾后不锈钢-碳钢复合钢筋的低周疲劳性能,对8个温度梯度的不锈钢-碳钢复合钢筋试件进行了低周疲劳试验,获得了火灾后不锈钢-碳钢复合钢筋的滞回曲线和疲劳寿命。在此基础上,分析了不同温度对低周疲劳荷载下不锈钢-碳钢复合钢筋的最大拉压应力、塑性应变幅值以及能量密度的影响,并从微观角度观察了不锈钢-碳钢复合钢筋高温后的金相组织变化,讨论了其疲劳破坏模式。试验结果表明:当受火温度高于500℃时,不锈钢-碳钢复合钢筋的低周疲劳性能随温度增加先降低后升高,疲劳寿命和能量密度在700℃时到达最低点;高温导致不锈钢-碳钢复合钢筋疲劳强度降低,塑性应变增加;金相组织变化是高温后不锈钢-碳钢复合钢筋低周疲劳性能改变的原因,受火温度高于700℃时碳钢芯筋的金相组织发生改变,冷却后有粒状珠光体生成。结果明确了不锈钢-碳钢复合钢筋的低周疲劳破坏机理,揭示了经历不同高温的不锈钢-碳钢复合钢筋低周疲劳性能演化规律。