转底炉珠铁工艺处理硼铁精矿初探

针对现有硼铁精矿硼铁分离工艺所存在的的弊端,提出采用转底炉珠铁工艺处理硼铁精矿,并通过热力学分析和实验室试验进行了验证。实验室试验表明:对于辽宁凤城Fe和B2O3含量分别为47.20%和6.90%的硼铁精矿,以莱芜钢铁公司所用无烟煤为还原剂、QT-10为造球粘结剂,用高温硅钼炉模拟转底炉,当硼铁精矿和煤粉的配合比分别为83.3%和16.7%、粘结剂配入量为精矿和煤粉总质量的2%、混合料的水分为7%时,含碳球团经1 400℃焙烧15 min,可很好地实现渣铁分离,所得含硼珠铁和高活性富硼渣分别可作为钢铁冶金和硼化工工业的优质原料。

红土镍矿半熔融还原生产含镍珠铁

针对转底炉处理红土镍矿生产镍珠铁的可行性进行研究。通过控制温度和炉渣高温特性,使炉渣形成半熔融状态,还原后的金属产生聚集和长大,形成含镍铁珠。讨论还原温度、炉渣成分、耐火材料、还原剂配比、球团直径及还原剂种类对生产镍珠铁的影响。研究结果表明:当还原温度为1 400℃,还原时间为30 min,SiO2-MgO-CaO三元渣系中CaO的质量分数为15%,球团直径为30 mm时,采用石墨坩埚,可以得到Ni质量分数为11.53%,Fe质量分数为84.16%的镍珠铁,此时,Ni的回收率可以达到98.59%,Fe的回收率为73.27%。

关于含碳球团生产珠铁的硫含量控制试验研究

通过对以铁精粉、煤粉、石灰石及少量添加剂为主要原料的含碳球团进行还原试验,研究了碱度(CaO/SiO2)、反应时间、加热温度、添加剂及配碳比(C/O)等不同因素对于含碳球团还原熔分及珠铁中硫含量的影响,并分析了硫元素的分配情况。试验及分析结果表明:碱度、配碳比和反应时间对于珠铁中硫含量的影响较大,而对于碱度较高的含碳球团(CaO/SiO2=1.4、1.6),加热温度和添加剂主要影响其还原熔分情况,对珠铁中硫含量的影响较小。通过调整不同参数,可以得到熔分状态较好和含硫量较低的珠铁。

煤基铁精粉生产低硫珠铁试验研究

对采用铁精粉、煤粉和石灰石为主要原料,配加CaF2所制成的含碳球团,在不同试验方案下进行还原试验研究,分析珠铁的生产过程和渣铁的组织成分,计算硫元素的分配情况。试验结果表明:采用合理的试验方案,能使含碳球团在27 min内还原熔分效果良好,并得到含硫量较低的珠铁;所得珠铁的内部组织结构主要由珠光体和渗碳体组成;渣中以Ca2Mg(Si2O7)和Ca3Mg(SiO4)2为主,其它成分很少;增加CaF2配入量,使得进入珠铁中的硫元素减少,进入渣中的硫元素增多;提高加热温度,使得进入珠铁中的硫元素减少,进入空气中的硫元素增多。

高硅含铁镍渣还原制备珠铁研究

为了有效回收镍渣中的铁,以石墨为还原剂,配加适量氧化钙压制成球团,采用直接还原工艺制备珠铁。探讨了还原时间、温度及碱度对球团还原、渣铁分离、金属化率的影响。结果表明,镍渣配碳球团在温度1400℃、碱度0.8、还原时间12 min条件下,球团还原产物中渣铁分离良好,铁金属化率达93.89%,还原反应活化能为199.64 kJ/mol,反应速率由碳的气化反应控制,还原分离后的珠铁有望替代部分废钢用作电炉炼钢原料。

转底炉冶炼珠铁硫、磷杂质元素控制研究

转底炉珠铁工艺处理的原料较为复杂,通过对熔分时间、温度、碱度、添加剂及配碳量对转底炉冶炼珠铁工艺中硫、磷杂质元素的影响进行研究,确定了硫、磷元素的分配规律,为转底炉冶炼高质量珠铁提供了数据支持。

碱度对转底炉冶炼珠铁还原熔分工艺的影响

对两种成分不同的铁精粉含碳球团进行了碱度变化（0.6、0.8、1.0、1.2）研究,确定了不同碱度对不同原料条件下珠铁还原熔分工艺的影响。对后续转底炉冶炼珠铁工艺开发和发展奠定基础。

添加剂对转底炉冶炼珠铁还原熔分工艺的影响研究

对碳酸钠、萤石、石墨、膨润土及转炉细灰等添加剂对转底炉冶炼珠铁还原熔分工艺的影响进行了细致的试验研究,通过该研究确定了各添加剂的配加量及其在冶炼珠铁过程中起到的不同作用,为转底炉冶炼珠铁提供了基础数据,对该工艺的深入研究具有重要意义。

铜冶炼渣固废资源制备珠铁的研究

为了最大程度地回收铜渣中的铁资源、得到高品质的珠铁产品,在实验室条件下模拟转底炉,使用高温炉焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石制备的含碳球团,直接还原生成珠铁和渣,再通过人工挑选的方式实现渣铁分离。研究了焙烧温度、焙烧时间、还原煤用量、石灰石用量等因素对焙烧效果、珠铁全铁品位、铁回收率的影响,确定较佳的球团配料比为铜渣∶还原煤∶石灰石=100∶20∶10,较佳的焙烧条件为焙烧温度1 400℃、焙烧时间40 min,最终可获得铁回收率91.04%、全铁品位94.72%、C含量1.23%的高品质珠铁。

莱钢转底炉珠铁硫、磷元素控制试验研究

为了保证莱钢转底炉珠铁生产所获得的珠铁杂质含量特别是硫、磷元素含量达到炼钢生产需求，针对珠铁生产所用原料进行了熔分时间、熔分温度、碱度、添加剂、配碳量等工艺参数对珠铁、渣中硫、磷元素分配规律的影响研究。获得了碱度为1．2，并配加8％Na2CO3做脱杂剂、4％CaF2做助熔剂时，进入珠铁中硫、磷的比例显著降低，分别为3．5％、50.6l％等结论。

转底炉冶炼珠铁硫、磷杂质元素控制研究

对熔分时间、温度、碱度、添加剂及配碳量对转底炉冶炼珠铁工艺中s、P杂质元素的影响进行了试验分析，结果表明，随着熔分时间增加，进入珠铁的S逐渐降低，但始终保持较高水平，P略有升高，但对珠铁质量影响不大；在保证熔分的前提下，温度对S、P影响不大；随着碱度的增加，珠铁中s、P均显著降低；单一Na2CO3添加剂对脱S、P作用有限，配合使用CaF2可实现较好的S、P脱除效果；配碳量对珠铁和渣以及S在渣一铁间的分配影响较小。最佳工艺参数：冶炼温度1400-1450℃，冶炼时间15-20min，碳氧比1．2，碱度1．2，并配加8％Na2CO3作为脱杂剂，4％CaF2作为助熔剂。

珠阳高铁引入阳江地区方案研究

根据珠海至阳江高铁的功能定位、技术标准及线路走向,结合阳江地区铁路概况、城市总体规划、地区客运量及特点,分析了线路引入阳江地区主要研究思路、线路引入方案和车站布置方案,重点研究了引入阳江北站和引入阳西站两个方案。通过从线型条件、工程投资、工程实施难度、运输组织、规划符合性、区域发展条件等角度综合比选,推荐线路引入阳江北站方案。

高铁赤泥直接还原制备珠铁

以高铁赤泥、煤粉为主要原料制成含碳球团,通过高温直接还原熔分工艺制备珠铁,考察了温度、碳氧比、氟化钙含量对还原和熔分的影响,并对不同温度下的实验结果进行了动力学分析.结果表明,温度和氟化钙含量为球团还原熔分的关键影响因素,在1400℃、碳氧比为1.2、氟化钙含量为2%时加热14min渣铁实现较好分离,所得珠铁中碳、硫含量分别为2.72%(ω)和0.48%(ω).动力学分析表明,高铁赤泥直接还原由碳的气化和气相扩散混合控速.所得珠铁可作为一种炼钢原料,熔分渣是一种优质的提钪原料.

含碳球团生产珠铁的试验研究

采用以铁精粉、煤粉和石灰石为主要原料制成含碳球团,在1 573、1 623、1 673K下进行了不同加热时间的还原试验研究,并分析计算了炉料带入硫的去向。试验结果表明:在温度为1 673K、12min时,渣铁已经能够很好的分离。所得珠铁中碳、硫的质量分数分别为3.53%和0.17%,珠铁的内部组织结构主要由珠光体和渗碳体组成。渣中以硅酸钙(CaSiO3)和硅酸二钙(Ca2SiO4)为主,含有少量的钙镁橄榄石(CaMgSiO4)和玻璃体。计算得知:炉料带入的硫中24.61%进入渣、61.91%进入铁、13.48%进入空气。

转底炉珠铁工艺及其在中国的应用前景

新的历史阶段,资源短缺和环保压力对钢铁企业的生存和钢铁工业的可持续发展提出了严峻挑战,开发炼铁新工艺成为必然。转底炉珠铁工艺是近十几年来兴起的一项煤基非高炉炼铁新工艺,并已经实现了商业化应用。该工艺能实现渣铁快速分离,得到高品质珠铁,且在能源、成本、环保、原料适应性等方面有较强的竞争力。综述了该工艺发展历程、基本特点和应用潜力,进而结合中国钢铁工业节能减排要求和资源现状,指出了该工艺在中国钢铁冶金和资源利用领域可持续发展中的意义。最后,简要介绍了针对该工艺课题组已有的研究基础。

褐铁矿直接还原熔分制备珠铁研究

采用包头地区某褐铁矿粉和无烟煤粉为主要原料配制含碳球团,通过高温直接还原熔分制备珠铁。考察了配碳量、粒度、温度、保温时间对还原和熔分的影响。试验结果表明,温度和保温时间是直接还原和融分效果的主要影响因素。球团配碳量nC/nO=1.1,褐铁矿粉和煤粉粒度为小于0.048 mm(-320目)在1 370℃保温时间为5 min,所得产物还原率高,渣铁分离效果好,并且分离的渣能够自然粉化,有利于进一步筛分得到高品质的珠铁,产品可以作为炼钢原料。

含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿新工艺

基于硼铁矿资源综合利用的现状和转底炉珠铁工艺的基本特点,提出了含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿的新工艺。在实验室条件下,以硼铁精矿和碳质还原剂为原料,系统研究了焙烧温度、配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、熔融保持时间等因素对球团还原熔分过程的影响,以及熔分产物的基本特性。试验结果表明:焙烧温度过高或过低均不利于熔分;提高配碳量有助于缩短还原熔分时间;煤灰熔点对熔分有较大影响;随着熔融保持时间的延长渣中FeO含量降低。优化的工艺参数为:以无烟煤为还原剂,配入量为C/O=1.2,焙烧温度为1400℃,焙烧时间为15 min。此时,渣铁分离彻底,得到含硼元素0.065%的纯净珠铁和B2O3品位为20.01%的富硼渣,珠铁中铁的收得率在96.5%以上,富硼渣中硼的收得率在95.7%以上。经缓冷处理,富硼渣主要由遂安石和橄榄石两相组成,活性达86.46%。含硼珠铁和富硼渣分别是钢铁和硼化工工业的优质原料,该工艺可为我国低品位硼铁矿的综合利用提供一种新思路。

基于直接还原熔分的高铁赤泥综合利用试验研究

采用基于直接还原熔分的珠铁工艺处理高铁赤泥,并通过热力学分析和实验室试验进行了验证,试验结果表明:对于山东茌平某铝厂产的高铁赤泥,采用无烟煤为还原剂、CaF2为添加剂,用高温硅钼炉模拟转底炉,当赤泥与煤粉的配合比分别为85.6%和14.4%、添加剂为赤泥和煤粉总量的2%时,含碳球团在1400℃焙烧12min可实现渣铁分离,所得珠铁和渣可分别用作钢铁冶金和浸出钪的原料。

硼铁精矿含碳球团还原熔分同步脱硫

以硼铁精矿、还原剂和添加剂为原料制成含碳球团,经高温还原熔分得到珠铁。为了实现珠铁降硫,在实验室条件下系统研究了配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、熔融保持时间、添加剂等因素对脱硫效果的影响。试验结果表明:当C/O从1.0增加至1.4时,珠铁中硫含量变化不大,以烟煤做还原剂时珠铁中的硫含量较用无烟煤时低;随着熔融保持时间的延长,珠铁中硫含量呈降低趋势;CaO可显著降低珠铁中硫含量,5%CaO时珠铁中硫含量降低至0.046%,但随着CaO配比增加,球团熔分逐渐变得困难,熔分渣中残余金属铁含量逐渐增加,造成铁的收得率降低;Na2CO3同样可降低珠铁中硫含量,当配入6%Na2CO3时,球团熔分效果很差,此时珠铁中硫含量为0.084%,随着Na2CO3配比的增加,铁的收得率同样逐渐降低。

铸态球铁

铸态球铁广州钢铁厂古联章一、概述我们进行了铸态球铁的试验，试验对象为ＱＴ４２－１０，通过３０炉次的工艺试验及生产验证，机械性能中抗拉强度达到５０ｋｇ／ｍｍ２以上，延伸率达１５－２０％，金相组织中球化达２－３级，基体为铁素体和少于１５％的珠光体，完全达...