超声珩铰装置设计与研究

薄壁缸套在镗孔、珩磨加工中极易变形,很难控制批量生产时的加工精度。超声珩、铰 加工能提高薄壁缸套的尺寸和形状精度,为此研制了一套超声珩铰装置,并进行了加工实验。

曲轴、凸轮轴孔珩铰工艺研究

通过对一种进口珩铰设备的研究,详细地介绍了铸铁材质曲轴、凸轮轴孔珩铰设备的特点,以及珩铰设备在生产过程中出现的质量问题与解决方法。

一种用于液压多路阀阀孔珩铰的新型设备

设计开发了一种非标准化的新型珩铰设备用于解决传统的珩铰设备在加工单个平面内存在多个不在同一直线上的阀孔的阀体时,需要多次装夹与找正,柔性化程度低的问题。此设备适用于各类多路阀阀孔的珩铰加工。

一种用于片式多路阀阀孔珩铰的新型设备

设计开发了一种非标准化的新型珩铰设备用于片式多路阀阀孔精加工,实现了珩铰过程中工件的自动找正与夹紧,解决了阀体厚度偏差导致的片式多路阀组合后珩铰无法一次找正完成珩铰加工的问题。

铰珩一体化专用机床液压系统研究

针对大型轴系螺栓孔的现场再加工工况,研究铰珩一体化专用机床的液压系统的设计,对其液压系统的设计进行了阐述。利用集成式双泵液压系统驱动刀具进行旋转运动,突破了现场作业对加工机床的空间及安装方式的限制,并能够满足铰珩两种工艺在转速和转矩方面的大差异要求,具有体积小、功率密度大、可靠性高、能源利用率高的优点。

基于正交实验的转向器阀套铰珩工艺优化的研究

运用正交实验设计方法和理论分析对加工转向器阀套内孔的铰珩工艺进行了研究,确定了影响阀套内孔铰珩质量的因素。结果表明:主轴转速和进给速度是圆度的决定性因素;珩具金刚石粒度的大小决定了粗糙度大小;机床加工轴的位置精度、工作台重复定位精度和夹具系统的定位精度决定了铰珩直线度。最终优化了铰珩工艺参数,实现了阀套的高质量加工。

单颗磨粒铰珩毛刺截面的仿真与验证

通过建立单颗磨粒微切削模型,分析了铰珩毛刺的形成过程。以侧边毛刺截面积为毛刺评价指标,研究了切削深度、切削宽度和刃倾角对毛刺形成的影响规律,并通过试验验证模型的准确性。分析结果显示:工件材料的塑性变形是影响毛刺形成的主要因素,塑性变形量越大,毛刺截面积越大;切削深度、切削宽度增加,毛刺截面积明显增大;刃倾角由负值向正值变化时,由于材料塑性变形量和流动方向的变化,毛刺尺寸逐渐增大。

转向器阀套内孔珩磨与铰珩工艺对比研究

从加工原理、工艺参数、加工结果几个方面对加工转向器阀套使用的传统珩磨和铰珩工艺进行了对比研究。结果表明:铰珩相比传统珩磨工艺具有运动简洁高效、刀具耐用度高、刚性好、成本低、加工品质稳定、效率高等特点,是大批量加工内孔的理想工艺。

基于单颗磨粒划擦的铰珩毛刺形貌研究

搭建了单颗磨粒划擦试验平台,开展了单颗磨粒铰珩试验研究。以毛刺高度和根部厚度作为毛刺尺寸评价指标,分析了切削深度、切削速度和进给速度对毛刺形貌的影响规律。试验结果显示:切削深度对于毛刺尺寸影响最大,切削速度和进给速度对于毛刺尺寸影响较小。毛刺尺寸随切削深度的增大而增大,切削速度和进给速度的增加,毛刺尺寸变化不明显。

铰珩工艺在阀套加工中的应用

精密内孔的批量加工,尤其是大批量加工时,常用的工艺方法一般有铰削、磨削、珩磨等。采用金刚石珩磨头(又称金刚石铰刀)对内孔进行一次铰珩加工作为内孔的最后一道精加工工序,由于其高效、可靠、精确,受到了广大孔加工用户的青睐,在本公司阀套的精密内孔加工中,这一工艺的采用同样取得了很好的效果。

铰珩工艺在汽车转向器阀套中的应用研究

针对传统珩磨工艺在汽车转向器阀套加工中存在的精度不足和效率不高问题,引入一种单冲程超硬磨料珩磨孔加工技术,即铰珩工艺。根据阀套的加工特点,设计相应的夹具和刀具方案,并通过正交试验法研究铰珩工艺参数对加工性能的影响。参数经过优化的铰珩工艺,有效解决了阀套内孔加工的精度问题,取消了配磨工序,提高了加工效率。

发动机缸体曲轴孔铰珩加工设备及加工工艺分析

发动机缸体作为发动机核心的部件之一,直接影响着发动机的性能。发动机曲轴通过轴瓦支撑,安装在缸体曲轴孔上。缸体曲轴孔支撑整个发动机曲轴,是发动机的动力输出的核心的部位之一。因此,缸体曲轴孔需要通过铰珩加工来保证加工精度,确保整个发动机的性能。

冰箱往复式压缩机气缸座锥形缸孔珩磨工艺技术探讨

本文主要介绍了冰箱往复式压缩机气缸座锥形缸孔两种珩磨形式工艺技术特点:珩磨头连续往复冲程式粗、精珩磨锥形缸孔、多根珩磨头顺序铰珩锥形缸孔。经过对比分析及工艺试验,铰珩锥形缸孔质量比较稳定,并已实施,效果良好,锥形缸孔质量完全满足了压缩机要求,压缩机性能COP值提升了0.02~0.03。

对发动机零部件及珩磨技术应用

本文分析了珩磨工艺是磨削加工的一种特殊形式,又是精加工中的一种高效加工方法。这种工艺不仅能去除较大的加工余量,而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法,在发动机零部件的制造中广泛应用。

汽车发动机连杆加工精益制造技术研究

创新研究了发动机连杆传统加工工艺,提出了连杆加工的精益制造技术理念。精益制造技术的应用,颠覆了传统连杆加工工艺,全新的连杆卧式双端面磨削精益制造工艺,提高了加工精度和表面质量;连杆分离面涨断精益制造工艺,实现了连杆及连杆盖加工一体化,提高了连杆总成的装配精度;连杆头孔精益制造铰珩工艺,提升了孔加工的圆度、圆柱度和粗糙度的精度等级。精益制造技术,使连杆加工更加精细化,智能化和国际化,生产效率更高,产品质量更稳定,国际竞争力更强。

浅析CFTEC发动机缸体生产线及制造工艺

从CFTEC发动机的背景开始介绍,然后依次探讨、分析缸体生产线的特点和工艺流程,再分析缸孔的珩磨工艺和曲轴孔的铰珩工艺,体现了从福特公司引进的缸体生产线的工艺特色,最后讲述了缸体生产线将来的工艺发展趋势。

汽车发动机连杆加工精益制造技术分析

汽车发动机连杆加工采用精益制造方式,能创新产品的技术路线,促进工艺优化,提升连杆的加工质量和加工效率,从而提升连杆总成的装配精度和发动机的工作性能。介绍了精益制造的概念,分析了发动机连杆工作受力情况,总结了在连杆生产中应用精准制造能提升的制造效益,对汽车发动机连杆加工的精益制造磨削工艺、连杆分离面胀断工艺和连杆头孔铰珩技术进行了分析,以期为相关精准制造的生产实践提供参考。

汽车发动机连杆加工精益制造技术研究

创新研究了发动机连杆传统加工工艺,提出了连杆加工的精益制造技术理念。精益制造技术的应用,颠覆了传统连杆加工工艺,全新的连杆卧式双端面磨削精益制造工艺,提高了加工精度和表面质量;连杆分离面涨断精益制造工艺,实现了连杆及连杆盖加工一体化,提高了连杆总成的装配精度;连杆头孔精益制造铰珩工艺,提升了孔加工的圆度、圆柱度和粗糙度的精度等级。精益制造技术,使连杆加工更加精细化,智能化和国际化,生产效率更高,产品质量更稳定,国际竞争力更强。