减少喂丝球化处理包芯线加入量的工艺实践

介绍了减少喂丝球化处理包芯线加入量的试验过程。对喂丝球化处理的生产数据进行分析,结果显示:包芯线的加入量主要取决于球化所需的w(Mg)量,一般为0.030%~0.045%。根据Mg的吸收率计算公式,可以看出,Mg的吸收率与原铁液中的w(S)量有关,此外,还与铁液温度、喂丝速度以及球化处理包的高径比有关。铁液温度越高,Mg的吸收率就越低;喂丝速度过慢或过快,都会降低Mg的吸收率;球化处理包的高径比越小,Mg的吸收率就越低。因此,不但要严格控制原铁液中的w(S)量和包芯线质量,而且要选择高径比恰当的球化处理包和球化处理工艺,才可能减少包芯线加入量,降低生产成本。

盖包球化处理工艺的盖包设计与应用

重点介绍了加盖球化处理包的类型和设计特点,认为一种可活动升降式加盖包较为适合笔者工厂的生产条件,同时指出了设计和使用这种包盖的注意事项。实际生产数据表明:加盖包球化处理工艺可降低排放,使铁液球化质量趋于稳定,可减少球化处理的温降,并明显减少处理后的渣量。

常见的球化处理工艺的对比分析

本文通过原材料、设备、人员等方面,对比冲入法和喂线法球化技术,并分析两种工艺的优点和不足,得出喂线法球化技术与冲入法球化技术相比,具有较高的经济效益和环境效益,能够提高企业的市场竞争力。或许在将来成为主流球化技术。

敞开式冲入法球化衰退的原因与防止措施

介绍了采用敞开式冲入球化法处理工艺生产球墨铸铁件的生产情况及出现的球化衰退问题,通过对化学成分、出铁温度、球化处理包的情况等原因进行分析,提出了改进措施：制定严格的出铁温度执行标准,将出铁温度统一控制在1 490-1 510℃;对于距离较远的电炉,出铁后用珍珠岩覆盖,减少运输过程中的温度损失,并且减少Mg合金的氧化,从而提高铁液中的w（Mg残）量;设计新型筑包用包衬胎模,使包衬与堤坝实现一体化,增强堤坝的抗冲击强度,避免铁液过早与球化剂反应。生产结果显示,球化衰退的次数明显减少,部分月份球化衰退现象达到零,而且石墨的圆整度也有较大提升。