TiO_(2)含量对熔剂性球团冶金性能及矿相结构的影响

为促进低硅含钛铁精粉在球团焙烧—高炉炼铁流程中的高效利用,本文以带式焙烧机球团生产线生产的熔剂性球团为试验对象,基于不同TiO_(2)含量球团特性条件,探索熔剂性球团的适宜钛含量,重点研究不同TiO_(2)含量条件下的熔剂性球团冶金性能和微观结构的变化。结果表明:当TiO_(2)质量分数超过1.0%时,熔剂性球团抗压强度出现降低趋势,从2 772 N/P降低至2 530 N/P;1 h还原度从62.9%提高至66.9%;还原膨胀指数稳定在9%以内;低温还原粉化率出现明显降低,>6.3 mm值从89.3%降低为78.9%,>3.15 mm值从94.9%降低为88.7%,<0.05 mm值从4.2%提高至6.4%。在矿相结构方面,固相比例保持稳定,气孔率从30.29%提高至36.4%,且大气孔的数量显著增大,球体表面的致密度降低,液相比从22.72%降低至15.66%。因此,为保证熔剂性球团具备良好的冶金性能和矿相结构,其TiO_(2)质量分数不宜超过1.0%。

SiO_(2)含量对铁矿球团性能影响的研究进展

论述了球团内SiO_(2)物相形式、含量等对生球性能、成品球团矿性能的影响。就铁矿粉中SiO_(2)的存在形式而言,综合国内外典型磁铁矿物相形态研究表明,SiO_(2)以石英、硅酸盐等多种物相形式存在于铁矿粉中。生球制备过程中,混匀料中SiO_(2)的存在形式及含量会影响生球的孔隙率及强度性能。就球团矿预热焙烧过程而言,SiO_(2)含量的增加会改变Fe_(2)O_(3)晶粒大小、连晶状态及孔洞,改变球团矿的抗压强度,同时SiO_(2)的存在还会降低球团矿的氧化性、还原性和还原膨胀率,恶化球团软化熔滴性能。

铁矿球团适宜MgO/SiO_2比值的试验研究

在实验室条件下对不同MgO／SiO2比值（0．044、0．380、0．540）的酸性球团进行试验研究。试验结果表明，随着MgO含量的增加，球团矿低温还原粉化率指标有所改善，还原膨胀指数明显降低，球团矿的软融开始温度提高、软化区间变窄。当球团矿MgO／SiO2为0．45—0．55时，其高温冶金性能改善。

w(SiO_(2))对高赤铁矿配比球团的影响

为保证宝山基地高炉渣系流动性、减少高炉硅石配入量,同时合理利用低铁高硅赤铁矿资源、降低球团原料成本,文章探索以高配比低铁高硅赤铁矿生产酸性球团矿的方法,以达到稳定高炉冶炼过程、拓宽球团原料来源的目的;该方法采用高配比赤铁矿的原料结构,通过改变w(SiO_(2)),研究其对球团性能的影响。结果表明:随着w(SiO_(2))的增加,生球的落下强度改善,但爆裂温度有所降低;适当增加w(SiO_(2))有利于球团的焙烧性能、还原性和软熔性能,但当其超过7%时,焙烧球团的强度有所下降,球团的还原膨胀率高于20%;随着w(SiO_(2))的增加,球团矿相中赤铁矿晶体互联程度提高,石英和玻璃体出现的频率增加。在实验室研究结果的基础上开展工业试验,结果表明:以赤铁矿配比50%~80%的原料结构生产w(SiO_(2))为4.0%~6.0%的酸性球团,生产成本显著下降。

XRF法检测烧结矿、球团矿中残量元素Cu、Pb、Zn、As、Sn、K2O含量

本方法通过测量烧结矿、球团矿中cu、Pb、Zn、As、Sn、K20的XRF谱线强度换算百分含量，用标准曲线法建立分析工作曲线进行测量，方法简便，测量时间短，精度高。经比对分析证明本方法分析值可靠。

Fe_(2)O_(3)对高硅碱性球团固结性能的影响

深入研究Fe_(2)O_(3)对于高硅碱性球团生球以及成品球性能的影响,有助于促进基于我国铁矿资源特征的低碳炼铁技术发展。本文通过调整碱性球团用混合料中Fe_(2)O_(3)的含量,解析Fe_(2)O_(3)对高硅碱性球团生球、预热球和成品球性能的影响规律,并采用扫描电镜以及图像识别处理系统表征高硅碱性球团的微观矿相结构。结果表明:随着混匀矿中赤铁矿配比的提高,高硅碱性球团生球、预热球和成品球的抗压强度均有所降低,随着Fe_(2)O_(3)配比的升高,成球性能劣化,生球的抗压强度降低至9.04 N/P。赤铁矿连晶固结性能变差,成品球的强度降低至3433 N/P。当两种矿粉的配比为50%时,球团孔隙率急剧增大为32.8%,A矿粉配比不宜超过40%。微观矿相结果表明,随着Fe_(2)O_(3)含量的增加,球团内部小颗粒尺寸晶粒变多,大颗粒尺寸晶粒减少,平均颗粒面积减少,晶粒间连晶性能变差,固结性能削弱,内部孔隙率提高。在制备高硅碱性球团时,含Fe_(2)O_(3)的精矿粉配加不宜太高,会对球团矿的固结性能产生不利影响。

降低球团矿FeO含量的生产实践

介绍了马钢二铁总厂通过优化配矿方案、提高炉内氧化气氛、改善透气性等措施,球团矿FeO含量由1.36%降低到0.72%的生产实践。

不同w(SiO_(2))铁精矿高温烧结性能研究与优化配矿

本文以新钢4种不同w(SiO_(2))的铁精矿为研究对象,深入探讨同化性能、液相流动性能、烧结体固结强度和铁酸钙生成特性等高温烧结性能,并以此为基础,结合现场生产方案进行优化配矿烧结试验。结果表明:在固定碱度为1.95的条件下,随着铁精矿中w(SiO_(2))提高,液相生成温度降低,液相生成量显著增加,液相流动性改善,但w(SiO_(2))过高会对同化性能和烧结体固结强度产生负面影响;合理调控w(SiO_(2))是优化烧结成矿过程的液相特性以及改善烧结矿质量的关键;通过优化精矿配比使含铁原料的w(SiO_(2))分数由3.90%提高至3.99%,烧结机利用系数提高0.25 t/(m^(2)·h),烧结矿成品率和转鼓强度分别提高5.91%和8.12%,固体燃料消耗则降低5.59 kg/t,烧结矿指标显著改善。

降低球团矿FeO含量的生产实践

1前言 磁铁矿球团作为高炉冶炼的原料，它的质量对高炉冶炼有着重要的影响。特别是近年来公司几座新高炉的先后建成投产，使高炉的容积不断扩大，冶炼能力不断提高，因此对球团矿的要求也越来越高。氧化亚铁含量是球团矿的主要理化指标之一，对高炉冶炼有着重要的影响。一般认为人炉原料的还原度每提高10个百分点，

球团矿表面喷洒CaCl_2溶液改善低温还原粉化指数的试验

通过对球团矿冶金性能的简要分析,进行了实验室球团矿表面喷洒CaCl2溶液以改善球团矿低温粉化指数的实验,对生产现场球团矿表面喷洒CaCl2溶液进行了工业试验,球团矿低温还原粉化指数明显提高。

利用六西格玛管理工具降低球团矿FeO含量实践

包头钢铁(集团)有限责任公司使用的白云鄂博矿为磁铁矿,生产过程中发现,球团焙烧后FeO含量偏高。在包钢集团固阳矿山公司链篦机-回转窑球团生产实践中导入六西格玛管理工具,以六西格玛方法为基础,采用DMAIC模型对球团矿中FeO含量数据进行分析,并通过C&E矩阵分析、失效模式分析、相关分析和回归分析确定影响球团矿FeO含量的主要因素,并利用实验设计(DOE)确定了最佳的精矿配比、造球给料量和预热二段温度。当预热二段温度由950±50℃调整为980±20℃;回转窑温度由1 250±50℃调整为1 250±20℃,配料给料量为45 t/h时,球团矿FeO含量由原来的2.80%降低到2.42%,并通过此项目达到了提高球团矿质量、降低高炉焦比的目的。

包钢烧结矿调整SiO_(2)含量生产实践

文章就包钢500 m 2烧结机基于不同SiO_(2)含量在烧结矿中的作用,进行了烧结矿SiO_(2)含量为4.75%、4.85%、4.95%、5.15%、5.30%的烧结生产,结果表明:烧结矿中SiO_(2)含量小于5.15%时,随着烧结矿SiO_(2)含量逐步增加,烧结矿转鼓强度提高;在SiO_(2)含量为5.15%左右时烧结矿转鼓强度达到最佳,较SiO_(2)含量为4.75%时提高了3%,平均粒径提高1.77 mm;当烧结矿SiO_(2)含量从5.15%增加至5.30%以上时,随着SiO_(2)含量继续增加,转鼓强度变化不大。综合不同SiO_(2)含量的烧结矿显微结构分析,随着SiO_(2)含量的增加,板柱状的铁酸钙增加,当SiO_(2)含量增加到5.30%左右,部分区域硅酸二钙大面积富集。在包钢烧结高自产精矿比例条件下,控制烧结矿SiO_(2)含量为5.15%左右,烧结矿转鼓强度可以达到79.5%以上,平均粒径可以提高到19 mm以上。

影响球团矿FeO含量的因素

宣钢公司为了降低原料成本,采用了新的精粉资源和低价高硫精粉,造成了球团矿FeO含量波动。从入球原料和球团矿粒级角度分析了影响球团矿FeO含量的因素及影响程度。分析结果认为：随球团成品矿粒级变大,球团矿FeO含量升高,建议其粒级控制在10-14 mm;球团成品矿抗压强度一定程度可体现FeO含量水平。当球团矿FeO含量3%-7%,10-16 mm球团矿比例72%-85%,入球混合精粉硫含量0.2%-0.7%,细度67%-80%时,入球混合精粉硫含量对球团矿FeO含量影响比例为1∶2.15,混合精粉细度对球团矿FeO含量的影响比例为1∶0.22。球团生产末期工艺设备对球团矿FeO含量影响较大。

高镁碱性球团矿冶金性能试验研究

为了优化唐山建龙高炉炉料结构和改善镁质酸性球团矿质量,运用Fact Sage热力学模拟软件探索了球团焙烧过程中液相量的变化规律,同时采用本地磁铁矿为原料,通过配加镁基、钙基熔剂,研究了MgO含量及碱度对高镁碱性球团矿冶金性能的影响规律。结果表明:固定MgO含量为1.0时,随着碱度提高,球团中铁酸钙生成量增多,同时铁酸钙占总液相量的比例增加;荷重软化初始温度升高,软化区间先变窄后变宽;低温还原粉化及还原性呈先上升后降低的趋势,并在碱度为1.0时达到最佳。固定碱度为1.0时,随着MgO含量增加,铁酸钙生成量减少,其所占总液相量的比例也降低;软化初始温度升高,软化区间先变窄后变宽;低温还原粉化及还原性能得到改善。总体而言,碱度控制在1.0且MgO含量为1.0%时,高镁碱性球团矿的冶金性能最优。

球团矿生产品位的价值和SiO2的影响研究

对于高炉炼铁而言,球团矿是其最为主要的原料之一,而球团矿生产品位的价值将对高炉炼铁的质量起到关键影响。阐述了SiO2对球团矿的影响,分析了球团矿生产品位价值存在的问题,从而提出球团矿生产品位价值的改进方法,可以为我国球团矿生产品位价值作出了进一步的保障。

含碳铬矿球团的预还原和熔分研究

以3种典型的铬矿为原料,生产铬的质量分数为20%～40%的铁水为目标,对含碳铬矿球团在1300℃温度下还原30min,然后在1550～1600℃温度下恒温10min,进行渣金分离。考察了球团铬铁比(Cr2O3/FeO)对铁水铬含量和铬收得率的影响,试验结果表明:用南非UG2生产的铁水铬含量最高,而印度铬矿具有最少的渣量。3种铬矿的铬收得率较低,约60%～75%,其原因是由于熔分时间较短,高Al2O3和高MgO渣的熔点较高,表面张力较大,影响渣金分离。

铁矿石中SiO_2,CaO,MgO,Al_2O_3的系统分析

以过氧化钠为熔剂 ,于铁坩埚内进行快速熔融试样 ,熔块以水浸取 ,硝酸溶解盐类 ,对铁矿石、球团矿、烧结矿中二氧化硅、氧化钙、氧化镁、三氧化二铝进行系统分析。与国家标准方法相比 ,本法具有操作简便 ,准确性好 ,速度快 ,成本低 。

论新世纪球团矿的质量进步

介绍了中国高炉对球团矿的质量要求 ,论述了球团矿品位、粒度和 Mg O含量对其质量的影响。

东鞍山赤铁精矿球团试验研究

1前言 近年来由于球团迅速发展，原料紧缺，加之对原料适应性较好的链箅机-回转窑工艺的发展，我国不少球团厂开始研究用赤铁精矿生产球团矿。本文对东鞍山赤铁精矿球团进行了较详细的研究。试验所用铁精矿有鞍钢大孤山选矿厂生产的磁铁精矿和东鞍山赤铁精矿。东烧精矿属赤铁矿型的精矿，为了提高选矿效率，在选矿过程中加有少量的磁铁矿石，因此东烧赤铁精矿中含少量FeO（8．83％），铁品位为64．77％，SiO2为5．35％。大磁精矿铁品位为66．28％，FeO为27．85％，SiO2为7．05％：