彩色图像的球形粒计算分割算法

针对基于聚类的彩色图像分割算法速度较慢,提出了彩色图像的球形粒计算分割算法.将彩色图像每个像素点表示为以该点RGB像素值为中心0为半径的球形粒,设计球形粒之间的合并算子,利用粒度阈值对两球形粒进行有条件合并,得到不同粒度的球形粒组成的球形粒集,以球形粒中心对应的RGB值代替球形粒包含像素点的RGB值.实验结果表明:与K-means算法和FCM算法相比,球形粒计算分割算法是稳定的而且分别加快了6倍和34倍.

球形磨粒和切削磨粒轮廓分形维数研究

选取 FAENA法作为计算磨粒分形维数方法 ,用试验法、现场收集和磨粒相片 3种方法收集了球形磨粒和切削磨粒各 5 0 0个样本 ,并进行了轮廓分形维数计算 .结果表明 ,这 2种磨粒在 80 0倍放大倍数时具有最好的统计分形 ,轮廓分形维数分布为正态分布 ,球形磨粒分形维数为 D(μD,σ2 )～ D(1.0 2 5 ,0 .36 89× 10 - 4) ,切削磨粒分形维数为 D(μD,σ2 )～ D(1.10 2 ,3.5 79× 10 - 4) ,这

风场中两串列球形沙粒的阻力及流场特性的数值研究

利用数值方法对雷诺数Re≤300的风场中沿风向串列的两球形沙粒的阻力系数及流场特性进行了研究.结果表明:两串列球形沙粒,后沙粒对前沙粒的阻力系数影响不大,而前沙粒对后沙粒阻力系数的影响很大,这一影响随着两沙粒间距的增大而减小,并且两沙粒的阻力系数均逐渐趋近单颗沙粒的阻力系数;两串列沙粒的阻力系数均随流场雷诺数Re的增大而单调减小;两串列沙粒流场中,前沙粒尾涡长度大于单沙粒场的尾涡长度,后沙粒尾涡长度小于单沙粒场的尾涡长度,并且前沙粒出现流动分离的Re小于单沙粒场出现流动分离的Re,而后沙粒出现流动分离的Re大于单沙粒场出现流动分离的Re.

深海水力集矿球形颗粒受力特性试验研究

深海采矿一般采用水力集矿方式将海床表层的矿石颗粒采集到集矿机内,圆球矿石颗粒在集矿流场中的受力特性研究是集矿系统的设计基础.通过在实验室设计并搭建水力集矿试验系统,研究不同集矿头离底高度与矿粒直径比(h/d)、集矿头与矿粒底部端点之间的偏转角度(θ)、不同集矿头拖曳速度(vt)对球形矿粒在集矿流场中的垂向受力系数(Cvs)及径向受力系数(Crs)的影响.研究结果表明:Cvs随h/d的增加呈显著的指数关系减小;垂向力预测公式预报的矿粒垂向受力误差小于10%;当θ=20°时,Cvs达到快速衰减转折点;Cvs和Crs的最大值随着vt的增加有增大的趋势,且当θ=35°或θ=40°时,Crs达到最大值.研究结果可为深海采矿水力集矿系统的设计及矿粒精准开采的实施提供一定的参考依据.

轴瓦疲劳磨损失效中的球形磨粒分析

轴瓦材料在熔铸过程中会产生非金属夹杂物,虽然通过精炼工艺可以排除一些,但残留部分仍对轴瓦的疲劳磨损强度有很大影响。其中有的夹杂物形成球形磨粒,又会对轴瓦及轴颈的表面产生磨粒磨损。用疲劳试验机和电子显微镜综合研究球形磨粒的成因及作用,对提高轴瓦疲劳磨损强度和探讨疲劳磨损机理都有重要价值。

尺寸单一的锡铅合金均匀球形焊粒的生产及其性能特征

为生产出含Ｓｎ６２％的共晶锡铅合金的均匀球形焊粒，我们采用控制熔化合金的柱状连续液流分离产生的均匀液流滴在硅氧油中迅速固化这种方法。这种方法虽然可能产生一批其他尺寸的颗粒，通过对工艺参数进行最佳选择可使生产出的形形焊粒尺寸制在７００－８００μｍ之间。硅氧油主要用来迅速冷却液滴并使合并焊粒的数目减至最少。用这种方法同的焊粒具有高度的球形度；尺寸分布窄；

球形附聚制粒技术

本文论述通过架桥液对分散微粒的附聚作用,可把各种形状的结晶药物改造成为结晶度低、流动性好的球形颗粒,直接压片;亦可用于化学合成,把药物制成可直接压片的球状颗粒;还可把药物附聚成缓释球粒,并把两种药物附聚成具有一定比例且呈零级释放的附聚复合物。这种新技术可望在工业上和药学上得到广泛应用。

磨粒磨损的接触分析

磨粒磨损作为磨损的主要类型之一,影响机械使用寿命。针对犁沟磨损机制,采用球形磨粒模型和分形磨粒模型,对于磨粒磨损的压入、滑动和压碎3个过程,利用有限元软件ANSYS,分析磨粒与磨损表面接触区的Mises应力和剪应力分布以及应力随表面深度的变化情况,并对2种模型的分析结果进行对比。研究结果表明,球形磨粒模型中,磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较分散,且应力峰值较小,在相同材料和压力下磨粒和表面均未压碎;然而分形磨粒模型中,磨粒与表面接触处的Mises应力和剪应力分布比较集中,且应力峰值较大,磨粒和表面均压碎。2种模型中,采用分形方法构造的分形磨粒形状与实际情况中的磨粒形状更加相似。

磨粒磨损的模型化分析

磨粒磨损作为磨损的主要类型之一,影响机械使用寿命。针对犁沟磨损机制,用球形、圆锥形和圆台形磨粒模型分析其磨粒磨损的磨损率和摩擦因数,考虑磨粒数量与磨粒尺寸间的指数关系,分析磨损率随磨粒数量和磨粒尺寸的变化,计算平均摩擦因数随磨粒数量及其参数的变化。研究结果表明,球形磨粒模型的磨损率随着磨粒的减小和磨粒数量的增加而减小,其摩擦因数随着磨粒数量的增多而增大;圆锥形磨粒模型的磨损率随着磨粒的增大与数量的增多而增大,其摩擦因数随着倾斜角的增大而增大;圆台形磨粒模型的磨损率变化趋势与球形磨粒一致,但其摩擦因数变化的趋势与球形磨粒相反。