在数控车床上加工球形零件的方法与技巧

探讨了对球形零件进行数控车削的工艺方法及刀具选择。

润滑条件对半球形零件成形性的影响

在几种不同润滑条件组合情况下,对半球形零件的刚模胀形及拉深进行了实验研究。分析了润滑条件对零件成形过程的影响机理,给出了根据不同的零件技术要求,合理选择润滑条件的原则。

球形零件车削加工方法的改进

针对球形零件的加工难度大、生产效率低等问题，提出了两种改进方案。

模具温度对半球形零件成形性的影响

在多种凸模及凹模、压边圈的温度组合条件下实验研究了模具温度对半球形零件应变分布、变形均匀性及成形极限的影响。推荐“温度梯度成形法”以改善零件的成形性。

航天高精度球形零件铣磨试验研究

航天精密回转体零件具有布局紧凑和轻量化等特点,广泛应用于航天弹、箭、星和船等各类精密产品。由于对航天回转体零件的表面质量和面型精度要求较高,同时为了提高加工效率,现阶段使用铣磨加工作为最终研抛工序前的最后一道工序。本文以航天精密回转体零件为研究对象,从铣磨原理和铣磨轨迹分析入手,结合刀具的选用和试验设计,开展铣磨工艺试验,研究工艺参数对表面质量和面型精度的影响规律,可为提高铣磨加工质量打下基础。

球形零件拉深模

对球形零件拉深变形的特点、拉深变形中的起皱和破裂现象进行了分析 .得到了防止拉深起皱现象的两个结论 。

球形零件拉深过程中克服内皱的平面压边力确定

本文利用修正了的内皱模型,结合拉深过程中的几何条件及应力应变分析,推导了在平面压边情况下球形零件拉深过程中不发生内皱的判据;进而求解出拉深过程中克服内皱的最小压边力.所得公式可用于模具设计或供软件开发参考.

在普通车床上加工球形零件的方法

在普通车床上加工球形零件,存在加工效率低、对操作者的技术水平要求高等问题,并且较难达到所需要的尺寸和精度。文中较好地解决了这些方面的问题,该加工方法能够提高生产效率和加工质量,降低生产成本。

带法兰半球形零件复合冷锻过程模拟

1.引言 在现代化生产中,由于有限财政拨款,使企业采购试验模具与设备成为大问题.因此,在拟定新的工艺过程中,借助有限元法模拟起到非常重要的作用,可以确定工程过程特征.本文借助于有限元系统QFORM-2D研究带法兰空心半球形零件复合挤压过程.图1为支撑球壳零件.该零件用于汽车工业,年需量300万～500万件.为保证这些零件的竞争能力,必须采用新工艺降本增效.

半球形零件的聚氨脂橡胶引伸模设计

探讨了使用聚氨酯橡胶模拉深半球形零件的方法;说明了聚氨脂橡胶的性能和优点;介绍了模具的结构和工艺参数,设计思路。该套模具不需要压边圈,结构简单,加工调试方便,提高了生产效率,并显著改善了零件的成形质量,并且有一定的通用性,通过实践,取得良好效果。

球形零件表面处理层深度的测量方法

介绍了一种行之有效的球形零件表面处理层深度的测量方法.运用该方法,无须要求检测面通过球心,即可正确地测得球形零件的表面处理层深度.

用聚氨酯拉深难变形的钢半球形零件

马氏体时效钢系列的建立,对一些重大产品可减少设计人员的工作量。但在生产中对工艺人员却提出了一个试验课题。众所周知,从工艺观点看屈服极限与抗拉极限的比值σ_T/σ_B=0.36～0.45范围的钢板最适合于拉深。对于σ_T=1800Mpa和σ_B=2200Mpa的Ni18Go9Mo5Ti(淬火状态),此比值为0.8～0.82。对于拉深成形又以比值S/D×100表示毛坯的稳定系数。当毛坯直径为324mm,

分解放样薄壁球形零件的简便计算方法

在金属铆焊类零部件中，平面二维零件可以直接数控下料成形，但是在一些箱体类零部件棱角处需要圆弧过渡，特别是当出现三个相互垂直的平面时，其交点处用薄壁球形零件过渡是最佳方案。

介绍一种铣削球形零件平面的简易装置

介绍一种球形零件铣削装置的结构和工作原理。

薄壁半球形曲面零件爆炸成形工艺研究

对薄壁半球形件的特种成形工艺进行了研究 ,介绍了爆炸成形的基本原理、壳体结构设计原则及有关工艺参数。结果表明 :采用无模爆炸成形技术是加工此类零件的有效方法 ,具有成形效果好、尺寸精度高、加工过程简便等特点 。

半球形零件的拉深

探讨了使用聚氨酯橡胶模拉深半球形零件的方法，介绍了这种模具的工艺参数、设计思路及模具结构。该套模具结构简单，加工调试也非常方便，并显著改善了零件的成形质量。

球形罩零件的拉深工艺设计

通过对球形罩零件拉深中的工艺分析，找出该类零件的变形特点。通过生产试验，获得该类零件的拉深方法，为指导生产提供依据。

一种半球形薄壁零件的加工夹具设计

半球形薄壁类零件由于装夹不便、加工过程中易变形等因素使得加工困难,加工精度难以保证。文中对该类型零件的结构特点、难点及加工工艺进行了分析,设计了一种组合夹具对该类零件进行加工。该夹具拆卸简单、装夹方便,很好地解决了半球形薄壁类零件装夹不便及加工过程中易变形的问题,提高了生产效率,保证了加工精度。