球磨介质对铜铝尖晶石缓释催化甲醇水蒸气重整制氢的影响

以拟薄水铝石和超细氢氧化铜为原料,选择Cu/Al物质的量比为1∶3,考察了不同机械球磨介质对固相法制备CuAl尖晶石缓释催化剂的影响。通过XRD、BET和H2-TPR对合成的催化剂进行了表征,并考察了其对甲醇水蒸气重整制氢的催化性能。结果表明,Cu-Al尖晶石固溶体可通过干式或湿式机械球磨法合成,然而,通过湿式球磨法能使较多Cu^(2+)进入尖晶石晶体结构。合成的富含Al的尖晶石固溶体在晶粒尺寸上差异不大,但它们的比表面积、孔隙体积和还原性能却明显不同。与干磨法相比,湿磨法有利于促进固相反应,通过湿式球磨法合成的催化剂只有尖晶石晶相,且具有较高的比表面积和较大的孔隙体积。通过湿法研磨得到的Cu-Al尖晶石催化剂样品在甲醇水蒸气重整制氢反应中表现出更好的催化性能,用乙醇(95%)作为球磨介质制备的CuHAl-Ac-950表现出最高的催化活性。

球磨介质对氮化硅粉体的微观形貌和表面氧化硅层的影响

氮化硅(Si_(3)N_(4))粉体极易氧化,表面氧化硅层氧含量过高会对Si_(3)N_(4)陶瓷的力学性能和导热性能产生不利影响。在球磨法细化Si_(3)N_(4)粉体过程中,分别选取去离子水、无水乙醇和质量分数为20%的氢氧化钠(NaOH)溶液作为3种球磨介质,研究不同球磨介质对细化后的Si_(3)N_(4)纳米粉体的颗粒粒径和表面氧化硅层氧含量的影响;采用X射线衍射分析仪、激光粒径仪、场发射扫描电子显微镜、高分辨透射电子显微镜、氧氮分析仪、傅里叶变换红外光谱仪和X射线光电子能谱仪分析Si_(3)N_(4)纳米粉体的物相组成、粒径分布、微观形貌、表面氧化硅层的氧含量、化学基团和化学键种类及浓度;探讨碱液法球磨制备表面氧化硅层的氧含量较低的Si_(3)N_(4)粉体的机制。结果表明:以NaOH溶液为球磨介质时,Si_(3)N_(4)粉体先与水反应生成非晶氧化硅层,NaOH再和氧化硅层发生反应,球磨过程加速了Si_(3)N_(4)粉体表面氧化硅层的溶解和剥离,降低了表面氧化硅层的氧含量,减小了颗粒粒径,实现了Si_(3)N_(4)粉体的细化;表面氧化硅层的氧的质量分数从1.00%仅增加到1.25%,颗粒平均粒径从3.50μm减小为0.71μm,微观形貌由长条状变成分散性较好的球形颗粒;球磨后的Si_(3)N_(4)纳米粉体的O—Si—O键的物质的量浓度从15.06%减小为11.24%;与去离子水和无水乙醇相比,以NaOH溶液为最优球磨介质。

工业球磨制备石英砂粉体球磨介质的磨损研究

球磨作为一种介质运动式粉碎工艺,广泛应用于冶金选矿、陶瓷、化工、建材等大型工业部门,在众多成本中球磨介质磨耗占据较大比例。本文采用重量法通过调整球磨参数得出球磨介质的磨耗规律。结果表明:随着球磨时间延长,介质质量不断减小;在一定范围内,随着球磨转速增加,球磨介质磨损加越快;在一定范围内,随着料球比增加,球磨介质磨损减慢;随着大小球比值增加,球磨介质磨损总量在减小,但磨损速度基本不变。当球料比为1∶0.3,大小球质量比为1∶0.5,转速为110 r/min,工业球磨石英砂粉体球磨介质的磨损预测:石英砂原矿球磨到粒径为11.25μm,球磨介质磨耗与石英砂粉体产量的磨耗约为3.17 kg/t。

不同球磨介质在片状铝粉制备过程中的作用研究

片状铝粉具有较高的径厚比、二维平面结构、良好的屏蔽效应以及特殊的随角效应,广泛应用于涂料、高档汽车面漆、油墨、印刷等行业。本文利用滚筒球磨法制备片状铝粉,当其它工艺条件相同的情况下,使用不同的球磨介质（陶瓷球、不锈钢球、硬质合金球）进行了一系列的工艺试验,并对其所制得的片状铝粉进行分析、比较,实验结果表明;以硬质合金球作球磨介质,对〉44~25μm（325~500目）的球形原料铝粉进行湿法滚筒球磨30 h,所得铝粉基本上全为片状铝,粒径主要集中在小于15μm,厚度1~3μm,基本满足＂达克罗＂技术对片状铝粉的要求。

球磨介质和添加物对MoSi_2的机械合金化过程的影响

采用X射线衍射等手段探讨了球磨介质和添加物(碳粉和稀土)对MoSi2机械合金化过程的影响,并分析了原因结果表明:采用质量大的球磨介质在低球料比时会促进MoSi2的生成,在高球料比时会促进粉末细化,合适的球料比为20∶1;加入碳粉会强烈阻碍MoSi2的生成,加入稀土则基本无影响,稀土是MoSi2的一种合适添加剂图2。

论七面体球磨介质的球磨效率及对合金组织性能的影响

采用湿磨法制备WC-10%Co混合料过程中分别使用自行设计的七面体球磨介质和传统球形球磨介质进行对比，研究其球磨效率和球磨方式，并通过烧结后合金的性能来分析不同的球磨介质对合金组织性能的影响.结果表明：与球形球磨介质相比七面体球磨介质能提高球磨效率；七面体球磨介质的球磨方式更容易给粉末带来活性，导致混合料放置过程中增氧趋势增大，使得钴磁偏低，增加0.2%石蜡便可阻止粉末的氧化；七面体球磨介质适合制备原材料费氏粒度大于5.0μm的混合料，球形球磨介质适合制备原材料费氏粒度为0.8-5.0μm的混合料.

从经济角度论球磨介质的选择

本文通过在实际大生产中试验所得的数据，论述了多种球磨介质对在球摩加工中各方面经济因素的影响，提出了选择球磨介质的综合原则。

矿浆在球磨介质中的流体力学

矿浆在球磨机中的传输对球磨机的滞留量、滞留时间以及粉碎速率影响很大，进而影响磨矿功耗和产品的粒度分布。而对工业磨机，滞留时间分布和滞留量是不能事先预测的，因为对运转着的磨机，尤其是工业磨机，不可能用直接法测量其矿浆负荷。本文采用流体力学理论解决了矿浆传输问题。首先，采用离散元法预测了球介质的运动。然后，用一种叫示踪单元法的流体流动技术，处理穿过球荷孔隙的矿浆流。这种技术可能是唯一能够跟踪矿浆自由面的数值技术，因矿浆面随介质运动而波动。结果可预测矿浆的径向及轴向运动，进而可以得到磨机内矿浆物料和球介质的详细描述。这种模型预测情况在半工业试验中得到了证实，并且这种新方法是建立在流体流动物理学基础之上的，属纯理论模型。结果表明，对于工业磨机，在给矿固体含量一定的情况下，可以成功地预测滞留量。

YTZ球磨介质

ＹＴＺ球磨介质日本ＮｉｋｋａＴＯ有限公司制造的球磨介质是居领先地位的，他们的产品包括ＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ和其他等等介质材料。ＹＴＺ球磨介质是日本ＴＯＳＯｈ公司在多年发展陶瓷产品的实践经验基础上，采取特殊的工艺用Ｙ２Ｏ３和稳定的锆氧粉料试制成...

球磨工艺和复合掺杂对(Zr,Sn)TiO_4微波介质陶瓷的性能影响

为了提高(Zr,Sn)TiO4(简称ZST)陶瓷的微波介电性能,研究了球磨介质和复合掺杂1 wt%ZnO与0~0.8 wt%WO3对ZST陶瓷性能的影响。选择玛瑙球和氧化锆球作球磨介质,采用固相法制备粉料,用闭腔法测试陶瓷样品的Q·f值和频率温度系数()。研究结果表明,陶瓷罐配玛瑙球时,玛瑙球磨损明显,降低ZST陶瓷的Q·f值;聚氨酯罐分别配玛瑙球和氧化锆球时,掺杂等量WO3的ZST陶瓷样品的Q·f值有差别,前者明显小于后者;ZST陶瓷的Q·f值随WO3添加量的增加而不断提高,从正值变化到负值。当掺杂0.8 wt%WO3,采用氧化锆球球磨时间6 h,1330℃×2 h烧结的陶瓷具有良好的微波介电性能:=38.3,Q·f=45300 GHz,=-2.2 ppm/℃。

水介质振动球磨法制备片状锌粉

以电解锌粉(锌含量约93%)为原料,蒸馏水为研磨介质,采用高能振动球磨法研究片状锌粉制备,并通过添加缓蚀剂,考察缓蚀剂种类及其复配对制备片状锌粉过程中的缓蚀效果。结果表明,添加苯并三唑(BTA)、聚乙二醇400(PEG-400)、Na2SiO3均可延缓锌粉在球磨过程中的腐蚀。其中BTA(或PEG-400)与Na2SiO3复配的缓蚀效果要优于单一组分缓蚀剂。最佳缓蚀剂组分为0.5%BTA与0.15%Na2SiO3复配。球磨过程中片状锌粉有少量消耗,粒度逐渐减小,球磨1h后片状锌粉活性锌含量和平均粒径可达到达克罗涂层使用要求。

球磨机磨矿介质优化试验研究

根据胶磷矿矿石性质,对磨矿介质进行优化试验研究,发现低充填率条件下磨矿效果可以得到提升,提出了钢球和钢段混合介质磨矿的方案,发挥球磨与段磨特点,获得了更优质的磨矿产品。

表面活性剂在超细硬质合金球磨工艺中的作用及研究进展

针对高能球磨法制备超细硬质合金混合料的新技术,简述了在球磨介质中添加表面活性剂的作用及作用机理,总结了表面活性剂在硬质合金球磨工艺中的研究现状,并提出了今后的研究方向。

原始粉料的球磨工艺对Ti/HA生物复合材料性能的影响

采用不同球磨介质对Ti+30%HA配比的粉料进行高能球磨,随后于1000℃氩气气氛中热压,研究了球磨工艺对Ti/HA生物复合材料性能的影响。结果表明:随着球磨时间的延长,复合材料的致密度略有下降,硬度上升。热压后,Ti基体形成连通的网络,HA弥散分布其中。干磨工艺条件下,球磨时间越长,显微组织越细;湿磨工艺条件下,较短的球磨时间,即可达到较好的细化弥散效果。因此,采用高能球磨,可使Ti/HA生物复合材料在较低的温度下致密化,同时,湿磨介质的存在,有利于在短时间内得到力学性能和生物活性都较好的Ti/HA生物复合材料。

球磨法制备分散红60微纳米分散液的研究

采用氧化锆珠作为球磨介质,以木质素磺酸钠和萘磺酸钠甲醛缩合物为分散剂,讨论了球磨处理C.I.Disperse Red60染料制备微纳米染料分散液的工艺参数对染料粒径和分散稳定性的影响.结果表明,不同直径氧化锆混合的球磨介质优于单一直径氧化锆,木质素磺酸钠与萘磺酸钠混合分散剂优于单一分散剂.当分散液中染料用量为20%,m(染料)∶m(分散剂)=1∶1,复合分散剂m(木质素磺酸钠CBOS-4)∶m(萘磺酸钠MF)=2∶1,多元醇添加剂用量为10%(对染液总质量),采用m(Φ=2 mm)∶m(Φ=1 mm)∶m(Φ=0.5mm)=17.5∶65∶17.5混合氧化锆球珠作为介质,m(染料)∶m(介质)=1∶20,球磨48 h,得到了稳定的染料分散液,颗粒平均粒径D50为132 nm.

低品位胶磷矿磨矿介质配比优化研究

以云南省某磷矿选厂低品位胶磷矿为研究对象,对其给矿粒度组成和原矿性质进行了测定与分析,计算最佳球径后优化了工业生产。结果表明,与工业试验前相比,控制-200目质量分数为88%左右,球磨段可提高台时生产能力30t/h,电耗降低1.67kWh/t,浮选精矿产率增加2.29%,精矿回收率提高2.35%。

球磨机钢球球径制度对磨碎速率的影响研究

利用实验室Φ240×90锥形球磨机对-1.7+1.18 mm石灰石进行了批次磨矿试验,基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了钢球球径制度对磨矿速率的影响。单一球径钢球试验结果表明,大直径钢球对粗级别的磨碎速率相对较高,但对细粒级的磨碎速率衰减很快;小直径钢球对粗级别的磨碎速率较低,但对细粒级有较高的磨碎速率。采用两种球径配合的钢球制度,并以破碎分布函数作为钢球球径级配方案的依据,可综合单一球径钢球制度的优点,既保证粗粒矿石有较高的磨碎速率,又能保持对细粒级的磨碎速率衰减较慢。

高能球磨制备纳米钨粉的主要影响因素分析

采用振动球磨机对粗颗粒金属钨粉进行超细粉碎研究。按L8(2 7)进行正交实验 ,通过正交实验方差分析确定了制备金属纳米钨粉的最佳球磨时间、球磨介质和球料比 。

无铁污染搅拌球磨法制备高纯超细硅微粉的研究

用钇稳定氧化锆球为研磨介质,在研磨桶内壁和搅拌器都衬以聚氨酯的搅拌磨设备中粉磨制备高纯超细硅微粉。研究了硅微粉特征参数D50随搅拌粉磨时间的变化规律,考察了钇稳定氧化锆球对硅微粉的污染程度,分析和探讨了1μm以下超细硅微粉的化学成分和形貌特征。实验证明,搅拌磨细磨石英砂可获得1μm以下的高纯超细硅微粉,但难以获得球形硅微粉。

球磨对CaCu_3Ti_4O_(12)陶瓷粉体粒度的影响研究

研究了球磨工艺对CaCu_3Ti_4O_(12)陶瓷粉体粒度的影响,用Rise-2008激光粒度分析仪对样品粒度进行分析。结果表明,CaCu_3Ti_4O_(12)陶瓷粉体的粒度会随球磨时间的延长而不断减小,球磨24h的样品平均粒度最小;球磨转速为200r/min的时候样品的粒度最小;添加球磨介质会降低CaCu_3Ti_4O_(12)粉体粒度,以水为介质的CaCu_3Ti_4O_(12)粉体粒度更小。