轴承座球面孔镗床的改进设计

对比分析轴承座球面孔数控车床和摆刀镗床的优劣,基于摆刀镗削加工的球形误差小、易于上下料的优势,借助现代控制技术和新型功能部件,对现有轴承座球面孔镗床存在的不足进行了较为全面的改进设计,达到了自动化程度高、运行可靠、质量稳定、操作宜人和一人多机操作的预期效果。

球面孔系坐标的检测方法

本文介绍了一种高精度的球面孔系坐标测量系统 ,并详细介绍了圆孔中心的检测方法。实验结果表明 ,该方法不仅可以实现对圆孔中心的快速检测 ,而且可以较好地消除球体表面的微划痕、裂纹等加工质量的影响。

数控轴承座球面孔镗床的结构设计

对比分析两轴插补和单轴摆动2种方式在加工轴承座球面孔时刀具轨迹的形成原理,论述单轴摆动在机械结构上容易形成轮廓精度更高的圆弧轨迹,进而加工出球形误差更小的球面孔,在此基础上,对采用刀具单轴摆动成形原理设计的数控轴承座球面孔镗床的关键性结构设计进行介绍。该设备能够自动上下料,一次装夹自动完成轴承座的粗镗底孔、粗镗球面、镗油槽及精镗球面工序,在提高加工精度及稳定性、降低人力成本、节约能源消耗等方面较传统车床具有明显优势,为轴承座加工实现一人多机的自动化生产奠定了基础。

在普通卧式镗床上进行球面孔精加工技术的研究

提出一种在普通卧镗上增加辅助装置而使其可以加工球面孔的方法。着重论述此方法精度的可靠性并推出进给量的计算公式,介绍了应用此方法进行设计时的关键因素。

数控车床加工球面孔自动分度液压工装的研究

球面孔系在加工中心使用球面成型铣刀加工的刀具成本高昂,数控车床必须通过多次装夹才能完成一件产品上所有球面孔的加工,针对此问题设计了一个专用自动分度液压工装,通过一次装夹,由车床自动完成分度及所有球面孔的车削加工。简要说明了自动分度液压工装的结构组成、工作原理以及液压控制系统。经验证,加工的九孔压盘质量稳定、生产效率高,降低了人力和刀具成本。

挤压加工EQ240轮辐球面孔的工艺

通过长期的研究、试验、分析,现研究出将轮辐球面孔扩孔锪球面工艺,改为挤压球面孔新工艺.为此,新设计四套冲模,用四道工序代替原来的六道工序.经多次调整,实践证明新工艺是可靠的,能满足生产要求.产品质量提高二级,球面孔的粗糙度由■提高到■(原产品设计■),并可减少设备、工装及两道钴孔工序等.提高生产效率,效果明显,经济效益显著.

蓝牙技术在测控系统中的应用

随着蓝牙技术的的快速发展和逐渐成熟,将蓝牙技术应用到测控系统当中已成为可能。本文介绍蓝牙系统的技术特点、系统功能和应用,以及在球面孔系视觉测量系统中蓝牙系统模型的应用实例。

钻倒角加工工艺革新

对于盘类、底面为球面的零件孔加工,每一个孔与球面均垂直,并带有1×45°的倒角。一般的工艺会先点钻定心、钻孔、倒角,再铰孔,即经历4次换刀。另外,工件材料为镍基高温合金,属于典型的难加工材料,对刀具品质有着严格要求。首先,从保证零件加工质量、提高加工效率的角度出发,提升刀具系统性能,优化零件加工工艺。其次,开发钻倒角复合刀具,合并工序。最后,给刀具系统配套热缩刀柄、带内冷通道,可优化切削参数。经过多次试验验证,改进工艺后有助于提升刀具系统的整体刚性,不仅能使孔壁质量达到相应的工艺要求,而且提高了50%以上的加工效率。