生产件批准程序(PPAP)在供应商品质改善中的应用

生产件批准程序(PPAP)是美国三大汽车公司供应商质量管理工具之一,长期以来一直应用汽车行业。供应商批量供应产品的品质稳定性对采购企业影响巨大,文章作者基于工作实践,针对PPAP在供应商产品开发中更广泛的应用提出更为具体的方法和步骤。

QS-9000及其配套手册介绍(三)——生产件批准程序(PPAP)

生产件批准程序(PPAP)规定了美国三大汽车公司对其供方所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。文件也适用于汽车制造商在厂内生产的和由外部供方在厂外生产的产品。其目的是确定供方对顾客工程设计和要求的全面理解,以及确保供方具有相应的过程能力,生产出符合顾客规定的产品。

车身零件PPAP中的尺寸质量评价方法

从理论上分析了评价零件尺寸质量的一些常用参数特点,以及提高这些参数的方法,然后针对车身拼装特点介绍了车身零件传统的顺序匹配检查法(SequentialProductionMatchCheck,SPMC)及其缺点,最后结合在上海通用汽车公司201车型的车身功能评估(FunctionalEvaluation,FE)实际过程和经验,介绍了一种先进的车身零部件尺寸评估方法,并提出了一种评价决策模型。

汽车行业零部件PPAP运行的有效性

生产件批准程序(PPAP)是美国三大汽车公司推行的供应商质量开发工具之一。PPAP运行的有效性对新项目投产后的质量状态影响重大,文章基于笔者多年工作实践,针对如何提高PPAP运行有效性提出了具体的、全面的、切实可行的方法和步骤。

现代化汽车生产企业对零件质量管理要求之不合格产品率标准

各个企业间均有针对不合格产品的评估指标,但由于各个企业对指标的定义、具体计算方法存在差异,使得指标无法进行比较,各个企业之间无法进行对比,也就无法就行业平均水平进行参考。本文通过企业内对不合格产品指标的设定,统一不同企业间对于不合格产品的指标,从而使得不合格产品指标在不同企业间可以横向比较,企业内部可以纵向比较。定期检查此指标可以提前预防不合格产品的爆发,在不合格产品出现上升苗头的初期就能发现。

科研型企业装备质量提升解决方案

文章阐述了科研型企业装备质量提升的解决方案。科研型企业在装备研制任务时面临着研发任务多,开发周期短,对产品质量一致性和可靠性要求越来越高,传统的质量管理模式难以实现对产品整体质量水平的管理。通过项目管理与APQP质量工具相融合的管理模式将新品研发项目划分为立项、方案、初样、正样、鉴定、验收等标准阶段,并通过WBS工作分解结构在产品实现过程中植入QFD、FMEA、SPC等质量管理工具,实现产品全生命周期的质量管理模式。将项目管理系统和质量工具贯穿科研全过程,帮助企业提高项目管理的同时,提高产品正向设计能力,提高产品整体质量水平。