甲醇常压精馏塔底层塔板脱落原因分析及处理措施

造成塔板脱落的直接原因为气流或液流对塔板的冲击力过大所至,这个冲击力与塔的负荷大小、塔釜上升气流的波动情况等有关,这就要求精馏塔板在设计上必须满足额定负荷情况下抗气流的冲击力,同时精馏系统不可能保持在绝对稳定的状态下运行,这就要求精馏塔板必须满足一定范围内的负荷波动要求,因此塔板就应该具有一定的强度;而设计负荷条件下的塔板强度大小就和塔板的安装固定设计、塔径的大小、塔内气流的均匀分布设计等有关。

甲醇三塔精馏技术浅谈

介绍三塔精馏甲醇装置的工艺流程,并对三塔精馏的设备投资、生产规模、产品质量进行评述。

甲醇精馏工艺及装置

绍了甲醇精馏工段的工艺和装置,论述了装置系统自调控制情况,并提出了对装置技术改进的措施。通过改进,装置排放残液中的甲醇含量降低到0.05%以下,COD降低到950mg/L以下。

三塔甲醇精馏装置改造情况

山西晋煤天源化工有限公司装置年生产能力为360kt合成氨、600kt尿素、40kt甲醇。合成工段净化气精制采用甲醇化、甲烷化工艺，生产出的粗甲醇中甲醇质量分数一般在52％-59％，通过精馏的办法除去杂质获得高纯度甲醇。甲醇精馏采用三塔精馏工艺，预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔均为填料塔，采用规整填料。

三塔双效精馏系统中的最佳两塔负荷分配值

0前言兖矿鲁南化工有限公司（以下简称鲁南公司）西厂区300 Kt/a甲醇装置三塔双效精馏系统于2005年投产，已稳定运行8年，现最高日产量达1080 t，质量达到GB 338—2004和美国AA级指标［1］。在三塔双效精馏系统运行过程中，鲁南公司通过调节加压精馏塔与常压精馏塔的负荷分配，使精馏系统粗甲醇损失降至最少，粗甲醇回收率达到最高。

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。

焦炉气转化气作为甲醇精馏热源的应用总结

0引言 我公司200kt／a焦炉气配水煤气制甲醇项目于2008年6月投产。该项目利用公司焦化厂的32650m^3／h焦炉气为主要原料，焦炉气中甲烷转化采用纯氧转化工艺，甲醇精馏采用预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔、回收塔的“三加一塔”工艺流程。

先进控制技术在甲醇精馏过程中的应用

介绍浙江晋巨化工有限公司甲醇精馏装置的工艺特点以及操作控制过程中存在的问题,针对存在的问题决定采用多变量先进控制系统对其进行技术改造,阐述先进控制系统的整体构架、变量之间的关系、系统操作界面及其切换,以及其在预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔中的成功应用情况。

甲醇精馏系统高负荷下的操作控制要点

新能凤凰(滕州)能源有限公司2×360 kt/a甲醇装置甲醇精馏系统采用节能型三塔精馏工艺,生产过程中,由于设备故障、蒸汽量不足或其他方面原因造成甲醇精馏系统停车时,由于前系统未降负荷,粗甲醇的库存量会逐渐增大,而当甲醇精馏系统问题处理完开车后,要将停车期间累积的粗甲醇库存量消耗掉,就需要提高甲醇精馏系统的进料量,长时间高负荷进料会使甲醇精馏系统主精馏塔出现液悬与产品中乙醇含量高、水含量高等问题。为此,结合生产实例,总结甲醇精馏系统高负荷生产时易出现的问题,以及高负荷生产时预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔的操作控制要点,以保证甲醇精馏系统的稳定运行和精甲醇产品质量的达标。