铝合金表面电刷镀工艺与应用

采用正交设计试验方法,对铝合金表面电镀前处理工艺进行了优化改进,并在LY12铝合金表面实现了电刷镀铜工艺,所得刷镀铜层与基体结合强度高,满足锡焊连接质量要求。该工艺操作简便,节约能源,生产效率高,易于推广应用。

利用电刷镀工艺修复活塞芯模

活塞浇注时铸模的型腔表面承受液态金属的压力、冲刷、侵蚀和高温作用, 且每次脱模后,还要对芯模涂抹防粘涂料(常温胶体石墨),由此造成芯模受周期性冷热温度变化, 其表面产生裂纹并扩大,至使芯模报废。利用电刷镀工艺可在芯模表面需修复的裂纹部位快速沉积金属镀层,对芯模表面进行修补,修补好的芯模可以再次投入生产使用。

可溶阳极快速镍溶液电刷镀工艺的优化

随着电刷镀技术的深入发展和广泛应用，对镀液的质量和性能要求越来越高，本文主要对可溶阳极快速镍溶液的电刷镀溶液的配方及工艺进行优化，确定了最佳工艺，提高刷镀的可靠性和成功率。

绿色环保防镀涂料在电刷镀工艺中的应用

简述了绿色环保型防镀涂料的特点，对于液压柱塞、牙轮钻头等异型、结构复杂的电刷镀工件非镀部位的防护方法进行说明。

用电刷镀工艺修复飞机电缆插头及天线

在飞机电缆修理中，对于电缆线完好而电缆插头局部漏铜的现象，往往要重新更换一根新品。为了避免这种浪费，修理车间将插头从电缆上取下，送到表面处理车间电镀，然后再焊接到电缆线上。这样虽节约了成本，但多了两道工序，而且保证不了重新焊接的质量。同时，各种天线也存在着局部漏铜的问题，它们很难分解，但不分解就不能电镀，所以只好更换新品。

逆变脉冲电刷镀工艺在发动机零件再制造中的应用

汽车再制造的核心是发动机的再制造,采用电刷镀技术对发动机的磨损零件进行再制造,能获得很好的效果。本文叙述了电刷镀技术的原理及其工艺,并分析了影响电刷镀质量的各种因素,最后给出了发动机曲轴电刷镀再制造的应用案例。

用电刷镀工艺修复关键零件的2个实例

修复发动机湿式缸体缸套安装孔 缸体是发动机的骨架．修理时，缸体的更换在修理费用中占有很大的比例。多缸湿式缸体由于一个缸套安装孔的穴蚀或拉伤，就报废整个缸体实在浪费。如何修复这种缺陷。修理行业的前辈们进行了多方面的探讨和研究．也采用过多种工艺．但修复难度很大。笔者应用电刷镀工艺进行了修复的尝试。实践表明效果很好，与旧工艺相比。成本低、可靠性强．特别是在对进口机型的修复上解决了急、难、缺的问题，真正显示出了电刷镀工艺的优越性和生命力。现将缸套安装孔的刷镀修复工艺简介如下。

电刷镀工艺在铸铁面板防蚀的应用

铸铁面板在空气中容易出现生锈现象，而利用电刷镀技术在其表面刷镀一层复合镀层，则达到了较佳的防腐作用。

TL镍钨磷非晶态合金电刷镀工艺研究

在研究二元合金(Ni-P)电刷镀工艺的基础上，进行三元合金(Ni-W-P)电刷镀工艺的开发和研究工作。通过试验，选择加入钨酸盐及添加剂和合适工艺条件，可以沉积出Ni-W-P非晶态合金镀层。研究结果表明：镀液性能稳定；所沉积的镀层具有良好的综合性能，特别是镀层硬度高，耐腐蚀性能好，并具有良好的结合力。

电刷镀工艺修复机械液压零件探讨

本文简要地介绍刷镀工艺在农机、工程机械液压零件修复上应用。

电刷镀／纳米级WC镀层修复机械设备磨损件的工艺研究

本文阐述了镍基纳米碳化钨复合电刷镀镀液的研制方法：制定了镍基纳米碳化钨复合电刷镀工艺优化过程；分析了镍基纳米碳化钨复合电刷镀镀层的微观组织、性能与强化机理；介绍了镍基纳米碳化钨复合电刷镀技术在机械设备维修中的应用。

电刷镀耐磨层新工艺

通过对A_3钢及20g钢进行电刷镀工艺试验,获知镍钨合金镀层耐磨性很高,以此镀层可提高普通低碳钢材料的性能,并提出了镀层的技术工艺方法及条件。

镍铁——金刚石复合电刷镀的工艺研究

文章通过对镍铁-金刚石复合电刷镀工艺中温度、电压和相对速度的试验研究,获得了高的金刚石含量和高耐磨性的最佳工艺参数。

电刷镀与喷熔相结合的复合工艺

对于难喷溶材料或性能相差很大的异种材料,在其表面很难热喷熔合金粉末。本文介绍应用电刷镀工艺改善材料表面性能喷熔合金粉末的复合工艺。基体与刷镀层之间形成Fe—Ni固溶体,牢固地结合在一起,刷镀层与喷熔层在喷熔过程中形成牢固的扩散结合。

用电刷镀工艺修复发动机气缸体主轴承承孔

发动机气缸体的材料大部分是优质合金铸铁。在发动机工作过程中,由于润滑油道不畅通或者机油质量不符合要求等原因,发动机主轴承转动而使气缸体主轴承承孔磨损、拉伤的现象屡见不鲜。用电刷镀工艺修复发动机气缸体主轴承承孔具有较高的实用价值,原因是:发动机气缸体的材质一般较疏松,很容易和刷镀液中的金属离子结合。

粘涂—电刷镀复合工艺的应用

介绍了粘涂—电刷镀复合工艺的特点及其在机械零件制造和维修中的应用 ;说明了粘涂—电刷镀复合工艺是一项非常适用。

电刷镀黄金原理及工艺技术研究

本文筒述了电刷镀工艺特点,电刷镀黄金的工艺条件,操作技术及废金液回收方法。