电刷镀镍过程中316L不锈钢表面状态的变化

利用X射线光电子能谱仪(XPS)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)等设备研究了电刷镀镍各步骤对316L不锈钢表面状态的影响。清洗可有效地降低316L不锈钢表面的C含量;活化会对表面造成腐蚀,提高表面粗糙度;预镀镍可以获得仅有较少微裂纹的薄镀层。虽然刷镀镍层表面存在较多微裂纹,但仍可以满足钎焊对厚度、结合力和耐高温性能的要求。

石膏表面电刷镀镍工艺

介绍了石膏表面电刷镀镍的工艺。石膏样品用环氧树脂封闭处理后，涂刷铜导电胶使其表面金属化，在10-14V电刷镀镍，随后用高整平镍刷镀液在12～16V第二次电刷镀镍，可以得到结晶细致的光亮镍镀层，测试了所得镀层的附着力、硬度及厚度。

自补偿光亮电刷镀镍技术及其在超音速风洞表面强化中的应用

传统的电刷镀镍技术以使用不溶性阳极(石墨)为特征,但存在镀液组成不稳定,导致镀层性能不断变化,使产品质量难以保证。对4种镀镍溶液(特殊镍、快镍、W atts镍、自补偿全光亮超快镍)的性能进行了分析、测试。结果表明:全光亮超快镍镀液具有自补偿特性,各项性能指标均高于常规的电刷镀镍溶液,是一种沉积速度快、镀厚能力强、镀层硬度高、施工方便、成本低廉的新型电刷镀镍溶液,特别适合刷镀超厚耐磨镀层。该技术已成功应用于超音速风洞表面的强化,并可替代传统的电刷镀镍技术进行设备维修或功能性表面处理。

电刷镀镍钢-铝钎焊接头的界面组织与力学性能

针对因界面形成脆性金属间化合物IMC而导致钢/铝钎焊接头力学性能差的问题,进行了Q235表面电刷镀镍预处理、及随后采用Al-12.6Si-15Cu-2Ni钎料的Q235/1060炉中钎焊试验研究。结果表明,适当厚度的电刷镀镍层能够有效提高钢/铝钎焊接头的强度和韧性,电刷镀时间15 min试件的钎焊接头具有最大的剪切强度(≈95 MPa),比未电刷镀试件(≈56 MPa)提高近70%;剪切断口中韧性断裂面积约占40%,比未电刷镀试件(≈10%)增加了4倍。电刷镀镍钢/铝钎焊接头中外侧IMC(Fe2Al5相)层的厚度变薄,内侧IMC(Fe Al3相)的形态由羽毛状边缘变成较为平直光滑的边缘。钢表面电刷镀镍对钎焊过程中液固界面反应的抑制和调制作用是其提高钢/铝钎焊接头力学性能的主要原因。

脉冲电刷镀镍中沉积速度的影响因素

以硫酸镍为主盐、柠檬酸铵为配位剂、硫酸铈为添加剂、醋酸铵与氨水组成缓冲溶液,研究了脉冲参数和硫酸铈含量对脉冲电刷镀镍镀层沉积速度、耐腐蚀性和表面形貌的影响。结果表明:在适当的脉冲参数下,能够得到孔隙率低、致密性好的沉积层;镍镀层中没有铈共沉积;随着硫酸铈的加入,镀层沉积速度加快,镀层结晶更致密,镀层内应力减小。最佳工艺条件:245.0 g/L硫酸镍,120.0 g/L柠檬酸铵,30.0 g/L醋酸钠,140.0 g/L氨水,0.6 g/L硫酸铈,占空比55%,频率1 100 Hz,电压10 V。

电刷镀镍/炭纳米管复合纳米镀层的结构与耐磨性能

用含碳纳米管的快速镍电刷镀液制备了镍/碳纳米管复合纳米镀层。研究了镀液中碳纳米管含量对镀层平均晶粒尺寸、显微结构、力学性能及耐磨性能的影响。结果表明:镀液中碳纳米管含量对镍刷镀层的平均晶粒尺寸和微结构有显著的影响,当镀液中碳纳米管含量为4%(质量分数)时,镀层有约16nm的最小晶粒尺寸;镀层的硬度和耐磨性与镀层的平均晶粒尺寸有非常好的对应关系;碳纳米管的弥散强化作用导致镀层晶粒细化和结构致密化,从而有效地改善了镀层的力学性能和耐磨性能。

热处理对电刷镀镍-磷镀层性能的影响(英文)

电刷镀非常适合于大型模具的现场修理,在常用刷镀层中,镍层、镍钨钴合金及某些复合刷镀层一般难以满足大型模具的综合性能要求,而镍磷镀层是一种通过热处理可以改善其性能的镀层.作者通过研究热处理对不同磷含量的镍-磷镀层硬度、耐磨性、耐蚀性及结合强度的影响规律发现,含磷2%左右的镍磷镀层通过400℃左右的热处理后具有最佳的硬度、耐磨性和结合强度,而含磷10%左右的镍磷镀层经600℃左右的热处理后具有最佳的耐蚀性能,这可以为电刷镀在大型模具的修理方面针对不同的使用要求提供合适的镀层和热处理方法.

40CrNiMo表面电刷镀的研究

为了改善40CrNiMo的耐磨、耐蚀性,提高其表面硬度,选用La2O3含量不同的镍磷镀液对40CrNiMo进行电刷镀,并对镀层性能进行研究。结果表明:40CrNiMo基体上刷镀镍磷镀层后,其镀层硬度、耐磨性、耐腐蚀性等表面性能得到明显提高。同时,在镍磷镀液中添加适量稀土有助于提高耐磨性能、耐腐蚀性能和硬度。

40Cr的电刷镀工艺参数实验研究

以40Cr钢为基体,研究了快速镍、快厚镍刷镀在不同工艺参数下对40Cr钢表面镍镀层的影响,通过实验发现在电压为10～12 V、相对速度为9～10 m/min时所得镍镀层的沉积速度最快,并结合显微硬度实验对镀层进行评估,发现刷镀后能明显提高基体的表面硬度,且涂层与基体过渡平稳。实验结果表明电刷镀可以应用于机械零件表面修复与强化。

电刷镀Ni-CNTs/PTFE纳米复合镀层的摩擦磨损与耐腐蚀性能

再制造工程中很多表面镀层要求具有优异的摩擦磨损与耐腐蚀性能,利用纳米电刷镀技术在45钢基材上制备NiCNTs、Ni-CNTs/PTFE、Ni-WC/PTFE-CNTs复合镀层。采用XRD和SEM观察电刷镀复合镀层表面相结构和微观形貌,采用球盘式摩擦磨损试验机测试其在干摩擦条件下的摩擦磨损性能,采用动电位极化曲线研究其在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为。结果表明:Ni-WC/PTFE-CNTs复合镀层耐磨性能最优,其次为Ni-CNTs/PTFE、Ni-CNTs复合镀层,均强于纯镍镀层;当CNTs质量浓度分别为1.5g/L和1.0g/L时,Ni-CNTs复合镀层分别表现出最优的摩擦磨损性能和最佳的耐腐蚀性能,Ni-WC/PTFE-CNTs、Ni-CNTs/PTFE复合镀层次之。纯镍镀层和Ni-CNTs复合镀层的磨损机制是粘着磨损,Ni-CNTs/PTFE复合镀层的磨损机制主要是粘着磨损,其次为磨粒磨损,Ni-WC/PTFE-CNTs复合镀层的磨损机制主要是磨粒磨损和接触疲劳磨损。

纳米电刷镀技术的运用

应用纳米颗粒复合电刷镀技术维修船用柴油机气阀导管，研究制定复杂零件电刷镀工艺，解决进口产品的研仿制造。

镍-金刚石复合刷镀的工艺

河南信阳空军第一航空学院研究了镍-金刚石复合电刷镀工艺中施镀电压、施镀温度和镀笔与工件之间相对速度对复合镀层中金刚石含量和耐磨性能的影响，得到了制备高耐磨性镀层的最佳工艺参数，

紫铜基体上组合电刷镀厚镍层的工艺

研究了快速镍、低应力镍刷镀时间对紫铜表面镍镀层的厚度、显微硬度及结合强度的影响。单层快速镍及单层低应力镍较适宜的刷镀时间为15～20min。采用15min快速镍与15min低应力镍交替组合刷镀镍,所得镍镀层的厚度、显微硬度及耐淬火次数分别达50μm、400HV及46次,镀层组织清晰而均匀,镀层与镀层之间、镀层与基体之间结合良好,符合理想厚镍镀层的性能要求。