辽河超稠油电化学脱水实验研究

针对目前国内超稠油预处理脱水主要采用的热化学沉降脱水或掺稀释剂脱水工艺的不足和局限,根据辽河超稠油的含水量及原油性质,对超稠油电化学脱水技术进行了开发研究。考察了温度、破乳剂、强弱电场等操作条件对辽河超稠油脱水效果的影响;在外加电场中,利用开发的快速脱水剂与破乳剂协同作用,实现了超稠油的深度脱水。在优化的电化学脱水工艺条件下,当破乳剂用量为140μg/g,脱水剂用量为80μg/g时即可使脱水后原油的含水率达到1.8%,而且经脱水处理后油品的密度有所降低,在50℃时粘度降低幅度达到60%,显著改善了油品的储运性能,有利于超稠油的后续加工利用,同时为辽河超稠油预处理脱水工艺的升级换代提供了一项新技术。

电化学脱水试验及研究

选煤生产中浮选尾煤的处理,由于普遍采用絮凝剂,浮选尾煤的澄清浓缩(在耙式浓缩机或深锥浓缩机中)已能得到妥善解决。但是,浓缩产品的进一步脱水却仍然是一个至今未能解决的问题。这种粘稠状微细煤泥采用任何机械力进行脱水都是非常困难的,但采用电化学脱水的办法却取得了显著的效果。电化学脱水过程的示意图如图1所示。

响应面法优化煤焦油电化学脱水的操作条件

采用YS-3电脱盐试验与破乳剂评选仪,对中温热解煤焦油电化学脱水进行了实验。考察了破乳剂加入种类和加入量、电场强度、去离子水加入量、脱水温度、脱水时间等6个单因素对煤焦油电化学脱水效果的影响,采用响应面法对破乳剂加入量、去离子水加入量、脱水温度、脱水时间进行了优化。实验结果表明,在8种破乳剂中,以多乙烯多胺类引发剂合成的水溶性XD-2破乳剂的破乳效果最好;煤焦油电化学脱水的优化条件为:电场强度900 V/cm、脱金属剂加入量30.0μg/g、去离子水加入量13.4%(φ)、破乳剂加入量17.4μg/g,脱水温度108℃、脱水总时间17.3 min,在此条件下,脱水率最高达到99.5%,煤焦油中水含量最低为127.7μg/g,符合加氢原料油进料要求。

欢三联稠油电化学脱水中破乳剂使用方法的改进

对辽河油田锦州采油厂欢三联合站稠油热－电－化学脱水中有效使用破乳剂、提高脱水效果问题进行了实验研究。根据实验确定的药剂浓度、脱水温度与脱水率之间的关系并保证电脱水器获得最佳工作条件，改变了现场加药方法，使破乳剂日加量减少了５００ｋｇ，净化油含水率由１．５％降到０．５％以下。

中低温煤焦油电化学脱水脱盐技术的应用及研究

煤焦油中主要包括四种成分:一是水分,二是无机盐,三是金属,四是固体杂质,如果在加工前未经过预处理,会影响加工装置,使二次加工原料质量、产品质量下降,所以应采用电化学脱水脱盐技术来预先处理煤焦油。但由于这项技术在中低温煤焦油中的应用存在局限性,所以目前还应深入研究。基于此,本文先分析中低温煤焦油电化学脱水脱盐技术原理,并重点探究技术应用,进而提出技术改进措施,以期为相关行业人员提供参考。

基于电化学预处理对细粒煤脱水效果的试验研究

为了解决细粒煤含水量较高,在炼焦时需要消耗更多的能量,延长炼焦时间,减少生产效率,且在运输过程中增加了运输成本等问题。本文通过添加不同价态的无机电解质,探究了电化学预处理对细粒煤泥脱水的影响,采用了滤饼水分、过滤速度、pH值以及电导率表达了无机阳离子电解质对细粒煤脱水的影响。试验结果表明:添加NaCl后,滤饼水分含量增加,煤浆过滤速度降低,不利于细粒煤脱水;添加CaCl_(2)和AlCl_(3)后,滤饼水分含量明显降低,过滤速度增加,且铝离子与氢氧根离子结合生成了凝聚剂,与细粒煤凝聚成大颗粒,有助于细粒煤脱水。

辽河油田化学驱采出液脱水参数室内测试

辽河油田欢三联化学驱采出液综合含水率高,乳化严重,使在用脱水设备运行效率降低,无法满足脱水后水质要求,为此对采出液脱水参数进行了室内测试,确定了模拟乳状液的制备方法,明确了一段预脱水加剂浓度、加剂位置及进液量对脱水效果的影响规律;给出了近、远期不同进液量时二段电化学脱水的工艺参数。进液量2 200 m3/d时,建议现场一段预脱水剂浓度为60 mg/L,二段脱水温度控制在45℃,破乳剂浓度为100 mg/L,可满足现场脱水要求。实施优化方案后,每年节省处理费用总计约140万元。

胶态FeS颗粒在电脱水器油水界面上的沉积与防治

大庆油田杏二联合站电脱水器内油水过渡层加厚 ,导致脱水电流过高 ,电场频繁破坏。为解决这一问题 ,研究了油水过渡层加厚的原因 ,研制了可防止这一现象出现的原油破乳剂。在电场破坏时脱出的污水呈黑色 ,含大量FeS颗粒 (134mg/L) ,SRB菌 (1.1× 10 5个 /mL)及其他细菌。FeS颗粒为胶态粒子 (粒径范围 <0 .0 4— 2 0 μm) ,为SRB产生的H2 S腐蚀油井和地面设备的产物。将黑色含油污水与含水原油配制成含水 70 %的乳状液 ,乳状液静置破乳时 (5 0℃ )脱出淡黄色污水 ,而油水过渡层破裂时脱出黑灰色污水 ,表明FeS颗粒沉积在油水界面。通过专门程序将FeS颗粒从污水分离 ,用含分离出的FeS颗粒的盐水和 45号变压器油配制含水 5 0 %的W/O乳状液 ,在乳状液分层时 (5 0℃ )出现了被胶态FeS颗粒稳定的油水中间层。筛选出了一种可使FeS颗粒表面转变为油湿从而进入油相的破乳剂 (DODD 3) ,以防止油水过渡层生成并增厚 ,用于人工配制的含FeS颗粒的含水 5 0 %的W /O型原油乳状液的破乳脱水时 (5 0℃ ,加量按总液量计为 5 0g/t) ,脱出污水水质 (吸光度 )和净化油含水两项指标均优于原用破乳剂。

稠油流变性及室内脱水试验研究

通过对大庆油田采油九厂江37区块的稠油进行流变性及室内脱水试验研究,得出其流变特性及室内脱水试验参数。江37区块稠油净化原油的粘温曲线符合幂率流体的流变方程,稠油的转相点在60%以上。

北阿扎德干油田原油脱硫脱水工艺研究与优化

伊朗北阿扎德干油田原油属于重质原油,原油相对密度大于0.95g/cm3,原油中平均H2S摩尔含量为0.1%。根据合同规定,处理后原油含水率≤0.1%,原油中H2S含量≤15mg/L。在分析H2S溶解度特征基础上,结合原油脱水实验结果,为满足脱水等相关指标要求,提出了闪蒸脱硫工艺及电化学脱水流程。利用ASPEN软件对流程进行模拟,根据物料和热量平衡对比,进一步优化了原油脱硫脱水处理工艺。同时,通过改变采出原油中H2S含量,对处理后原油H2S含量进行测试,并分析了此种脱硫脱水处理流程对H2S含量的影响。

冀中南部油田脱水工艺优化研究

为了优化冀中南部油田脱水工艺,进行了冀中南部油田原油性质分析和脱水工艺实验。研究结果表明:一段原油电脱水工艺适用于处理含水<30%的原油;热化学—电脱水工艺适用于处理含水30%～70%的原油;预脱水—电化学脱水、高效三相分离器脱水等工艺适用于处理高含水原油。文章阐述了这些脱水工艺的脱水机理、特点及优缺点。

对原油脱水中几个工艺问题的探讨

针对原油电化学两段脱水处理工艺中存在的问题，指出化学脱水段大罐的沉降时间，一般在40min左右为宜。当原油含水率在50％～70％范围内时，因其粘度有一很高的峰值，应尽可能避免管输这一含水率范围内的原油，若无法避免时，可在管道的始端向原油中加化学破乳剂，破乳降粘；当原油含水大于70％时，其粘度很低，不需加热就能输送。采用加热方式时，可在沉降罐上部油层中设置加热盘管加热原油。控制回掺水中的含油量，回掺的应该是污水，而不应是污油，生产中应精心控制好油水界面，以减少污水中的含油量。

原油电脱盐脱水技术的应用现状

介绍了原油中水和盐的存在形式,原油中含盐含水的危害,电脱盐脱水的设备情况以及影响电脱盐效果的因素,包括温度、注水量、破乳剂种类、压力、混合强度等,概述了几种国内外现有的电脱盐脱水技术手段,包括超声波电脱盐技术、双进油双电场技术、原油脉冲脱盐技术、微波辐射法以及这些技术的应用进展,对原油电脱盐脱水技术的未来发展进行展望。

河口油区油气集输工艺的改进与应用效果

通过对河口采油厂油气集输生产工艺的分析研究 ,提出用阶梯式热化学沉降脱水工艺来代替电化学脱水工艺 ;开发研制了高效分水器 ,可实现原油预分水。现场应用效果良好 ,直接经济效益达 10 0