高压配电盒常用电气件选型介绍

新能源汽车高压配电盒,简称PDU(Power Distribution Unit),是新能源车高压系统解决方案中的高压大电流分配单元。通过母排及线束将高压元器件进行电连接,为新能源汽车高压系统提供充放电控制、高压部件上电控制、电路过载短路保护、高压采样、低压控制等功能等,保护和监控高压系统的运行。PDU内部电气件常用为直流继电器,熔断器,预充电阻,放电电阻,霍尔传感器,BMS主控板,DC-DC电源,直流充电机,连接器等。本文主要针对主要电气件选型做一个介绍及讨论。

进口煤机电气件优化改进方案的制定与研究

随着国内采掘工作面智能化、自动化的快速发展,进口煤机电气配件在使用和性能方面均已不能满足实际需求。对其按使用情况和功能进行分类整理,对其中价值较高的配件进行现场测绘、原理分析、重新设计。然后从结构、工艺、材料等方面,结合现有技术有针对性地制定优化改进方案。以艾柯夫采煤机电容器箱设计开发为例,阐述电气件优化改进的过程及注意事项。实践证明,改进后的电气件完全可以满足进口设备使用和改造需求,而且在国产煤机上也成功使用了相关系列化产品。

电气贯穿件筒体组件钨极氩弧自动焊工艺开发

电气贯穿件筒体组件在以往生产过程中均采用氩电联合或全氩弧的手工焊接方式进行生产,该工艺对焊接人员技能水平要求高、焊接生产效率低,易成为产线瓶颈工序,影响产能的进一步提升。因此文中开发了一种适用电气贯穿件筒体组件的自动焊工艺,可实现筒体组件的自动焊接,将为产品提质增效提供良好的技术支撑。其焊接系统主要由工业机器人、焊接电源、激光跟踪、PLC控制系统及焊接工装等组成。依托该焊接系统,开展了焊接工艺试验,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、化学分析、金相分析等一系列试验,结果显示焊缝各项性能指标均符合行业标准要求。在投入正式产品焊接前进行了模拟件试制,焊缝无损检测结果均合格,正式产品生产过程中,焊后合格率达96.67%,焊接质量稳定,提高了焊接生产效率,实现了电气贯穿件筒体组件的自动焊接。

某核电工程电气贯穿件采购管理中遇到的问题及对策分析

从电气贯穿件采购中面临的设计问题、质量问题、进度问题3个方面进行详细分析,具体剖析了问题产生的原因,并从设计控制、质量控制、进度控制3个方面提出相应的解决措施。

基于ABAQUS程序的严重事故用电气连接件仿真分析

为研究压水堆核电厂在发生严重事故工况时,氢气燃烧产生的瞬时高温对1E级电气连接件的热影响,本文利用ABAQUS有限元仿真软件,对某核电厂严重事故时氢气燃烧环境下的1E级电气连接件进行整机热仿真分析,得出了电气连接件温度场云图和电气连接件密封圈处的温度变化曲线。根据仿真结果对密封圈进行高温试验,验证了1E级电气连接件可以耐受严重事故工况氢气燃烧的高温环境,并顺利通过了严重事故氢气燃烧试验,缩短产品研发周期,减少前期投入约200万元,为产品设计选型提供分析指导。对同类电气连接件及其他电气设备,在核电厂严重事故环境中的设计选材具有一定参考价值。

核电厂电气贯穿件光纤组件改造研究

本文针对秦二厂1、2号机组5G信号引入反应堆厂房时遇到的没有备用同轴组件的问题,提出启用备用贯穿件并在其中安装光纤组件的方案,从而满足5G信号传输的需求。从光纤组件改造对安全壳密封性的影响出发,分析该改造对核电厂安全性的影响。引用相关标准,介绍目前国内外核电厂对光纤组件的应用情况以及相关标准对核电厂电气贯穿件与导体组件、光纤组件的要求,说明光纤组件鉴定试验的试验内容与流程,为其他核电机组进行光纤组件改造提供经验。

研究堆低压电气贯穿件的密封性能

电气贯穿件的密封性能直接关系着整个反应堆的安全性能。为了使电缆贯通式的电气贯穿件能满足研究堆设计文件的密封性能要求,首先分析了贯穿件筒体和电缆密封的难点,针对遇到的难点,分别采取了法兰挤压硅橡胶板和电缆芯线灌胶密封的方法,对贯穿件的缝隙进行密封。利用氦质谱仪器,对低压电气贯穿件样机和电缆进行了密封检测实验,实验结果表明,电缆贯通式的低压电气贯穿件密封结构能满足研究堆的密封要求。

研究堆低压电气贯穿件导体组件的研制

本文介绍了一种用于各种实验研究堆反应堆厂房内、外电缆连接的新型灌封组件式低压电气贯穿件。该贯穿件采取模块结构,便于拆卸和更换。导体组件自身的孔道密封采用阻燃型环氧树脂灌封实现,与端板孔道之间的密封由“O”型橡胶圈来保证,已通过气密性和电气性能型式试验的验证,满足实验研究堆工程要求。

电气插件板通用测试装置

电气插件板通用测试装置通过建立标准插件板数据库，运用专家函数判断被测插件板是否正常。本文介绍了该装置工作原理、软件功能和硬件构成。

基于IEEE标准的电气贯穿件鉴定试验研究

本文简要介绍了核电厂安全壳电气贯穿件以及相关的鉴定标准,并着重介绍了IEEE 317标准的演变历程。阐述了基于IEEE 317标准的电气贯穿件鉴定试验方案的制定,并针对AP/CAP系列核电电气贯穿件的鉴定提供了鉴定试验序列的实例。结合实践经验,分析讨论了按照IEEE 317标准实施鉴定试验过程中存在的问题及解决方法。相关研究结果可为核电行业应用IEEE标准开展核电设备鉴定提供借鉴。

核电站高温用电气贯穿件馈通线钎焊密封技术

对陶瓷表面先进行金属化处理,再使用常规钎料钎焊陶瓷与金属,利用无氧铜环作为过渡层来缓解钎焊过程中产生的残余应力,可获得无焊接缺陷、气密性良好的电气贯穿件馈通线。SEM和EDS分析结果表明,无氧铜棒与无氧铜环钎焊接头主要由灰色的Cu基固溶体、白色的Ag基固溶体及Ag-Cu共晶组织组成。陶瓷与无氧铜环钎焊接头、陶瓷与可伐合金钎焊接头主要由Cu基固溶体、Ag-Cu共晶组织、Cu-Ni固溶体组成。

反应堆安全壳电气贯穿件绝缘支撑盘耐潮性能试验研究

近年来我国在运核电厂相继发生两起反应堆安全壳中压电气贯穿件绝缘支撑盘绝缘击穿短路故障,造成反应堆非计划停堆停机,发生故障的中压电气贯穿件均为国外同一厂家同一批次设计生产的产品。上述故障造成核电厂巨大经济损失的同时,也对反应堆的安全稳定运行提出了挑战。本文针对发生故障的绝缘支撑盘和中国核动力研究设计院同类型产品开展试验研究,力求找到中压电气贯穿件绝缘支撑盘故障的主要原因,为电厂运维和产品设计生产提供参考依据。试验分析结果表明:中压电气贯穿件绝缘支撑盘在材料选型和成型工艺等方面存在一定缺陷,导致其绝缘耐潮性能不佳,是发生绝缘击穿故障的主要原因。

机器人电气接插件可靠性加速实验系统设计

设计了一种基于PLC的工业机器人电气接插件服役可靠性加速实验系统。该系统融合可靠性加速实验理论,恒值温度PID控制技术、电伺服驱动技术、PLC控制技术、插拔力检测技术、接触电阻检测技术、显微观测技术和机电传动控制技术,形成了集成光机电一体化的多功能进阶型教学实验系统,既可以完成经典机电伺服传动控制、恒值温度PID控制和插拔力传感等基础性教学实验,还可以完成接插件在环境温度和插拔速度等参数倍增工况下的服役可靠性加速测试实验,开展插拔力、接触电阻和插针表面摩擦磨损形貌的演化观测,具有较高的机器人可靠性实验教学应用价值。

AP1000中压电气贯穿件合格鉴定电气试验要求

以相关标准和技术资料为基础,介绍了AP/CAP系列三代核电站电气贯穿件的功能和作用,分析在AP/CAP系列三代核电站电气贯穿件国产化过程中,如何在设计和试验中兼顾IEEE标准和GB标准,着重介绍了中压电气贯穿件电气试验相关标准要求和验收准则。

核电站电气贯穿件压力监测装置的ANSYS应力分析与评定

介绍了适用于核电站电气贯穿件的一种压力监测装置,且采用ANSYS有限元分析法对该装置按RCC-M规范进行全面的应力分析与评定。分析表明:该结构的压力监测装置在应力强度方面符合RCC-M规范的相关要求,也能够满足核电厂寿命期内长期、安全、可靠运行的要求。

核电厂电气贯穿件工厂试验自动控制系统的研究

核电厂电气贯穿件工厂试验中的绝缘电阻试验、工频耐压试验和导体连续性试验基本依靠人工完成,耗费了大量的人力和财力资源。电气贯穿件工厂试验自动控制系统是以西门子S7-300系列PLC为核心的试验平台,对电气贯穿件产品SAK4型号端子的试验程序进行改良,实现试验过程的自动化,提升了电气贯穿件的产品竞争力。

核电厂中压电气贯穿件短路电动力试验探讨

核电厂中压电气贯穿件为安全壳内反应堆冷却剂泵电机提供三相交流电源,设备设计和鉴定中应考虑可能发生的单相、两相和三相短路故障。根据中压电气贯穿件的结构特点和相关鉴定标准,对比分析了中压电气贯穿件可能发生的两相和三相短路的电动力,并探讨了短路电动力试验方法。分析结果表明:中压电气贯穿件发生三相短路的电动力较大,中压电气贯穿件应进行三相短路试验;短路试验电路的X/R值和合闸相角对于短路电动力都有影响;在进行短路试验时应调整试验电路参数,确保至少其中某一相导体的短路电流达到最大短路电流峰值,从而使电动力达到预期目标值。

采煤机电气部件的可靠性研究与分析

采煤机电气部件的可靠性问题一直是困扰采煤机制造行业发展的屏障。通过振动试验台模拟采煤工况过程中的频率,检测电气部件的可靠性,为电气部件固定方式的优化设计提供了理论依据。

快中子临界装置电气贯穿件

介绍了用于快中子临界装置堆厅且不截断电缆的电气贯穿件,该贯穿件结构简单,便于电缆更换。贯穿件气密性试验和堆厅整体密封包容性试验结果表明,电气贯穿件的气密性优于设计指标,且使得堆厅整体密封包容性满足快中子临界装置正常运行和事故情况下的使用需求。

浅析核电厂电气贯穿件的装配工艺

低压电气贯穿件(以下简称电气贯穿件)是核电站建设所必须的重要核级设备之一,它的整机密封及电气性能要求高、制造质量直接关系到核安全,而确保制造质量的关键环节之一就是装配。文章对电气贯穿件的装配难点进行分析后,设计出了总成装配工艺。用该工艺指导工艺样件和密封性能试验件装配后,通过对比试验和分析,得出了装配环节影响总成密封的关键因素,并针对这些因素对原装配工艺进行了优化和固化。实践证明,用该装配工艺装出的产品,合格率和生产效率都比较高,可以为类似产品的装配提供经验借鉴。