新能源汽车铝电池盒MIG焊接新工艺

在铝合金电池盒实际生产中,由于焊接位置较多、焊接接头板厚差异大,焊接一次合格率很难控制,这就需要研发一种焊接工艺提升铝合金薄厚板焊接的稳定性。目前铝合金电池盒MIG焊接主要是直流脉冲焊接,其中包括直流单脉冲或直流双脉冲焊接。通过分析发现,采用直流+交流摆动同步双脉冲焊接,在相同电流情况下可有效降低焊接热输入,在相同热输入情况下可增加焊缝a值。并在铝合金薄厚板焊接时,可在厚板位置使用直流脉冲,薄板位置使用交流脉冲,保证厚板熔深且薄板不烧穿。摆动同步交直流焊接技术已经在实际生产中得到应用,并有效提高了焊缝合格率和生产效率。

基于CAE技术的大型蓄电池盒注射模设计

大型蓄电池盒具有尺寸大、腔深、壁薄且中隔板有小孔等特点,其模具要求刚度大、强度高。基于CAE分析,设计了双点浇口浇注系统,满足设计要求。模具采用顺序脱模,利用定距螺钉进行定距分型,设计了侧向抽芯与斜推杆一体的斜顶杆抽芯机构用于中隔小孔侧向抽芯,同时,斜推杆和推杆一起将塑件从型芯上整体顶出,实现塑件的自动脱模。采用整体式型腔和镶嵌式型芯,型腔内设置多层循环水路,各个镶块均采用循环冷却水路进行冷却,经分析,冷却系统温度分布相对平衡,总体翘曲量最大值为2.982mm,满足注射要求。

电池盒托盘非共用夹具自动化生产线方案规划与工艺优化

鉴于锂离子电池在汽车行业内的广泛应用,针对两种相似钢制电池盒托盘共线生产,但各工序不能共用夹具的自动化点焊生产线的布局和优化研究,以达到平衡物流、优化节拍、节省投资、减少占地及节约人工的目的。

敏实集团铝电池盒全球第一

公开资料显示,敏实集团是全球最大的铝电池盒供应商、最齐全的表面处理供应商,员工近2万人,拥有塑件、金属车身系统、电池盒、新事业4大产品线,5大研发中心,逾60家生产工厂;在《美国汽车新闻》发布的2022年全球汽车零部件百强榜上,以22.09亿美元的营收排在第82位、中国上榜企业第7位。随着新能源汽车产业高速发展,敏实也加快布局步伐,于2016年成立创新研发中心,活跃于铝动力电池盒、高性能结构铝材、功能高分子材料等领域。如今,敏实集团年产值已超过百亿,主要产品涵盖汽车饰条、结构件、座椅骨架及新能源电池盒等。其中,车身饰条和行李架的市场占有率全球第一;散热器格栅位列国内第一、全球第三,为全球汽车内外饰龙头供应商。客户遍布全球30多个国家,服务60多个汽车品牌。

自动打磨技术在电池盒制造中的应用

电池盒作为电池载体,其质量关乎电池系统的使用寿命,电池盒在制造过程中产生的毛刺、飞溅会影响电池包的安装,从而需要进行打磨。文章主要针对新能源汽车电池盒在生产制造过程中运用到的打磨技术进行分析,结合打磨实例以及当下打磨技术的状况,介绍了基于某项目的自动打磨工位方案、系统组成。从电池盒需要运用打磨的必要性、打磨过程中运用到的自动打磨技术、打磨工位的布局等方面做出分析,为后续电池盒制造产线提供参考和指导。

汽车电池盒上盖冲压工艺优化及模具结构设计

汽车动力用电池盒上盖具有尺寸大、密封性要求高等特点,冲压成形和尺寸控制方面较为困难。通过Autoform有限元虚拟仿真和软模零件验证对电池盒上盖冲压工艺进行全序优化。提出“倒置冲压”思路解决该制件收料跌落变形问题,并基于此优化模具设计。实物制件的成形性、尺寸控制以及设备通过性表现良好,对今后项目的开发具有一定的参考意义。

电池盒上盖顶部内螺纹脱模机构及注塑模设计

分析了某电池盒上盖塑料件的工艺特点,介绍了该塑料件顶部内螺纹脱模机构、模具结构及其工作过程。由于塑料件的顶部有需要脱模的内螺纹,在定模座板与定模板之间设计了液压油缸驱动的齿轮齿条内螺纹脱模机构,且脱模动作在模具开模前完成;内螺纹脱模机构中设置了两个中间轮,实现了一模两腔带螺纹塑料件的顺利脱模;为减小主流道的长度,将主流道衬套固定在定模板上,并在定模座板上留出注塑机喷嘴通过孔;为保证塑料件表面质量,在塑料件侧面采用潜伏式浇口浇注;设置斜顶成型塑料件内扣和脱模,并设置了弹簧先行复位机构,以保证斜顶复位时的安全。

电池盒的多工步冲压仿真

针对多工步冲压过程中材料的流动和应力-应变的分布规律相当复杂,用解析方法描述难度较大的问题,采用DYNAFORM对电池盒的6步深拉深冲压过程进行数值模拟仿真.仿真结果与试验结果的对比分析验证有限元仿真模型的正确性,说明数值仿真技术与试验相结合方法可以有效解决该问题.

电动车复合材料电池盒轻量化设计方法

为了减小电动汽车车体的质量,分析了电动汽车电池盒的承载特点,基于刚度等效的设计方法,采用复合材料替代金属材料。应用复合材料的叠层结构力学理论对电池盒体进行叠层结构构建,建立了力学方程和优化方程,确定了复合材料电池盒的结构参数。为了验证轻量化效果,运用理论解析和有限元数值分析相结合的方法,对比了金属材料和复合材料的刚度和形变,研究结果表明:采用复合材料利用刚度等效设计法是对电动汽车零部件进行轻量化设计的有效途径,也可为汽车板型零件承载结构的轻量化设计提供借鉴。

汽车电池盒注射模设计

通过分析电池盒成型工艺特点,产品有一处薄壁位置,很容易造成注射时注不满和取工件时易使工件变形,从而导至工件报废。重点介绍了该处模具结构特点,对同类模具设计有一定的参考价值。

电池式电动工具及其电池盒标准中的电气安全技术

电池式电动工具有用电池供电和电池盒接入市电或非隔离电源两类供电形式。电池式电动工具的安全标准是以电气安全技术为基础的,通过在安全标准中规定一系列适用的直接电击防护和间接电击防护要求及检验规则,来保证电池式电动工具的安全。

蓄电池盒射出成型模流分析

本文利用美国ＡＣＴ 公司开发的Ｃ－ ＭＯＬＤ 软件，对蓄电池盒射出成型进行模拟，用以解决该塑件充模不平衡，拔模困难等缺陷。该塑件属单模穴，多点浇口模具，制件有五个隔板、薄壁、深腔，且壁厚是变化的。利用Ｃ－ ＭＯＬＤ 软件对其进行充模分析，确定出最佳的浇口位置、数目及尺寸，并为用户提供最佳的工艺方案。

飞控蓄电池盒故障检测系统的研究与设计

飞控蓄电池盒作为航空电源系统主电源不工作或是失效时的直流后备电源,担负着地面启动涡轮发动机与空中应急点火的任务,同时还为机上一些重要用电设备供电。基于飞控蓄电池盒的重要性及针对存在的故障模式,采用故障寻址编码的技术对蓄电池进行故障诊断。充分研究了航空镉镍蓄电池盒的结构以及性能指标,设计一套自动飞控蓄电池盒故障检测系统,用来检测蓄电池盒的各性能参数。试验结果表明:测试设备能够提高检测精度,提前预测故障,提高蓄电池的性能品质和可靠性,满足飞机飞行的安全要求。

水下装备电池盒结构设计分析

对水下装备中电池固定盒对于装备航行稳定、电磁兼容重要性进行了分析。结合某款水下机器电池盒试验中出现的问题,分析了水下机器电池盒的设计要素,并提出了新的解决方案。文中介绍了水下机器电池盒设计的特点,对相应的水下装备电池盒设计具有一定参考性。

基于眼动实验的电助力自行车电池盒隐蔽性设计评价

目的研究当前市场上电助力自行车电池盒的隐蔽程度,并对其进行量化评价,对电助力自行车电池盒的隐蔽性进行设计研究,在一定程度上提高设计评价的客观性,并为电助力自行车的生产企业和设计从业人员提供一定的参考依据。方法采用眼动追踪实验,分析实验中的AOI(AreaOfInterest,AOI)首次注视时间和AOI区域的总注视时间数据,采用李克特量表法对电助力自行车电池盒的隐蔽程度进行主观评价,将眼动追踪实验分析结果与主观评价结果相结合进行分析,对市场上具有代表性的九款电助力自行车电池盒的隐蔽程度进行量化分析。结论得出电池盒安装在自行车的下管位置时隐蔽性最好,其次是后座和立管的位置。此方法可以为电助力自行车设计的整体化及一体化提供一定的设计参考和分析方法。

6063铝合金电池盒下壳体搅拌摩擦焊工艺试验研究

试验研究了在较高的焊接速度和搅拌头的旋转速度下,6063铝合金电池盒下壳体焊接接头的力学性能和金相组织。结果表明,在高焊接速度和高旋转速度的搭配下得到的焊接接头强度可以达到母材强度的70%以上,但是部分情况下其伸长率低于母材的。焊接速度和旋转速度的改变对焊接接头强度的影响较小,但是对伸长率的影响较大。焊接速度为800 mm/min时,旋转速度设置到1 500 r/min以上可得到晶粒分明的组织,旋转速度增大会增大晶粒尺寸;搅拌头的旋转速度为1 500 r/min时,焊接速度的增加会逐渐使接头的晶界不清晰;若提升焊接速度的同时也提升旋转速度,则又可得到晶界分明的组织。

基于有限元的电池盒铝型材挤压模具结构优化

针对复杂结构电池盒铝合金型材在挤压过程中发生的明显翘曲变形问题,使用有限元软件对该型材的热挤压过程进行了数值模拟。基于型材挤压过程中的型材截面速度分布,分析了翘曲变形产生的原因,并提出相应的分流孔、阻流块和工作带的优化解决方案。模拟结果表明:型材各部位挤出速度的差异性是影响整体结构翘曲变形的关键因素;通过将模具的相对出口速度差异控制在±5%以内,可实现零件的整体均匀变形,有效地避免产品的结构变形问题;模拟结果应用到模具的挤压生产,型材零件未产生翘曲变形,平面度检验合格,表明基于截面挤出速度的优化解决方案对于实际生产具有重要的指导意义。

基于AutoForm的超深冲汽车电池盒成形工艺设计与仿真

以拉延深度高达238 mm的新能源汽车电池盒上板为研究对象,通过分析零件图的结构形状特征,利用Auto Form有限元分析软件建模及数值模拟方法对板料的冲压成形过程进行了多种拉延方案的工艺模拟分析,依据有限元软件的成形仿真结果预测板料在拉延过程中出现的开裂、起皱等成形缺陷,研究分析了缺陷产生的原因,确定了零件的最佳成形方案,并优化了成形工艺参数。

电池盒注射模设计

通过对电池盒零件的结构分析,确定一种简易且方便加工的模具结构,以解决内侧抽芯问题。同时亦可大大节省模具成本。

基于SolidWorks Simulation的矿灯电池盒设计

矿灯所用材料要具备阻燃和抗冲击性能。利用SolidWorks Simulation软件对矿灯电池盒模型的易受冲击部位进行有限元仿真分析,获得应力、应变等动态特性,并与矿灯电池盒实物物理冲击试验所得的实验结果进行比较,验证有限元仿真的可靠性,同时把仿真分析获得的数据,为后续的产品性能改进设计提供指导。1引言本安型信息矿灯使用在爆炸性环境的危险场所中、即主要是煤矿环境,其工作环境存在大量引起爆炸的介质(如甲烷、煤尘等)。矿灯的使用条件恶劣,设计一款即具有煤矿井下照明功能又具备实时人员定位功能、便于在矿井发生突发事件时及时发出人员实时位置信息的本安型信息矿灯。本文主要介绍了本安型信息矿灯电池盒材料的选择,利用SolidWorks Simulation有限元软件仿真分析该种材料使用在矿灯电池盒上的抗冲击性能,从而为矿灯电池盒材料的最终选择提供理论依据和实践的指导作用。