基于电火花成形的联接套加工工艺及其工装设计

对联接套工件结构及其加工工艺进行了分析,明确其加工难点为斜小孔的加工,针对难点优化加工工艺,并设计了电火花成形工装,取得了良好的加工效果。

汽车钣金加工中冲压成形工艺与模具设计研究

该文概述冲压成形工艺,指出汽车钣金加工中冲压成形工艺与模具设计存在的问题,提出汽车钣金加工中冲压成形工艺优化策略及模具设计创新方案,并探讨案例研究与技术验证,以提高零部件生产效率和产品质量,为汽车制造业的可持续发展提供解决方案。

电火花成形加工工艺参数的优化设计

在大量实验数据的基础上,采用最小二乘法建立了实用的多种材料电加工实验数学模型。在实验数学模型的基础上,利用优化设计方法对加工工艺参数进行了优化设计,优化设计结果与实验数据基本吻合。

冲裁模具电火花成形加工的电极设计

众所周知,使用电火花成形机床加工冲裁模具时,若火花放电的间隙与模具的配合间隙相等,则凸模可不加任何修整就能直接装配使用。这样的工艺方法既省力,又能使模具配合间隙均匀。 当冲模的双面配合间隙为0.03～0.10mm时,电极的尺寸与凸模的尺寸完全一样。

内孔斜槽产品电火花成形加工多工位夹具设计

结合内孔斜槽产品电火花成形加工多工位夹具改进实例,在满足产品尺寸及形位公差要求下,对电火花成形加工夹具进行了设计和改进,将原有的单一加工工位夹具设计改进成多工位夹具。在优化三轴数控电火花成形加工程序和加工参数并改进电极结构的情况下,与原有加工夹具相比,多工位夹具的内孔斜槽产品生产效率提高约3.86倍,有效降低了生产成本。

电火花成形加工工具电极设计

电火花成形加工的工具电极，其成形尺寸（对电火花穿孔是断面尺寸）往往是根据被加工型腔（或型孔）的尺寸周边缩小（或放大）一个放电间隙来确定。这种方法因为没有充分考虑到被加工型腔及工具电极的制造偏差，常造成加工后型腔的尺寸部分合格，而另一部分不合格的情况。

基于电火花成型的联接套加工工艺及其工装设计

对联接套工件结构及其加工工艺进行了分析,明确其加工难点为斜小孔的加工,针对难点优化加工工艺,设计了电火花成型工装,并取得了良好的加工效果。

电火花成形加工技术的现状与发展趋势

介绍了电火花成形加工技术的发展现状 ,综合评述了电火花成形加工技术在加工理论、加工设备结构的改进、加工工艺、数控系统、操作安全与环境保护等方面的发展趋势。

面向三维形貌特征的钛合金电火花成形加工工艺参数优化

由于钛合金的超高硬度,使得切削加工十分困难,且成本巨大,即使耗费很大代价加工出来的产品,其加工质量往往不尽人意。因而,在研究国内外电火花加工技术最新成果的基础上,设计钛合金电火花加工试验,将加工速度、三维表面粗糙度作为评价加工性能的指标,分析了占空比、峰值电流、电压对钛合金加工的影响规律之后,深入研究了钛合金电火花成形加工的工艺特性;以MATLAB R2007b软件为平台,利用BP神经网络建立钛合金电火花加工工艺参数优化模型,并通过加工实验,对其预测结果进行评价。

电火花成形加工中积碳问题的探讨

论述了电火花成形加工过程中积碳的现象,并从电极、工件、放电条件、辅助条件等方面分析了积碳形成的原因;从放电条件、辅助条件等方面提出了预防积碳的措施,企业的实践表明,上述措施有效地降低了积碳的比率。

A型精密数控电火花成形加工机床及其应用

精密数控电火花成形加工机床是精密特种加工技术的重要设备之一,对航空航天、军工、精密机械、汽车、微电子等行业的精密零件和精密工模具制造具有重要意义。

电火花成形加工技术及其发展动向

进入21世纪,电火花成形加工技术得到了迅猛发展,突破了许多传统观念和概念的束缚,产生了一些新的技术和应用领域,成为现代制造技术的重要组成部分。

单晶硅电火花成形加工试验研究与工艺参数优化

针对电火花加工过程中材料去除率、表面粗糙度和电极损耗这3个工艺目标不能同时兼顾的问题,以P型单晶硅为试验加工对象,采用中心组合设计试验考察峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔对单晶硅电火花成形加工过程中材料去除率、表面粗糙度以及电极损耗的影响,引入响应曲面法建立材料去除率、表面粗糙度和电极损耗的2阶关系模型,方差分析结果表明响应模型具有很好的拟合程度和适应性。进一步分析实际加工条件对工艺参数的约束,以提高材料去除率,降低表面粗糙度和电极损耗为目标建立工艺参数优化模型,设计基于带精英策略的非支配排序遗传算法对优化问题进行求解。在最优解条件下材料去除率的验证结果与理论最优值的平均相对误差为4.9%,表面粗糙度的验证结果与理论最优值的平均相对误差为5.2%,电极损耗的验证结果与理论最优值的平均相对误差为5.7%.验证试验表明,该算法能实现硅材料放电成形加工过程的工艺参数优化。

模糊控制技术在电火花成形加工过程中的应用

通过对电火花成形机放电状态的分析,提出了利用分析周期内出现异常放电状态时间的比例及开路状态所占时间的比例,来判别电火花成形加工的间隙放电状态及其变化趋势的方法,并在此基础上利用模糊控制策略实现了对电火花成形加工过程中放电状态的控制。

电火花成形加工中工具电极定位新方法

电火花成形加工常常是模具制造流程中重要的一环,随着电加工技术的不断发展,以及电火花加工在模具制造中的广泛应用,为提高电火花加工的质量和效率,一般常重视研究放电加工工艺参数对质量和效率的影响,而很少研究工具电极定位和夹紧对电火花加工的质量和效率的影响.经多年电火花加工实践,合理采用一定的夹具和辅具,使工具电极有稳定的定位精度并缩短定位时间,对提高电火花加工效率和精度有显著的作用.

电火花成形加工数控系统的研究

研制了一种用于精密电火花成形机的基于PC的开放式数控系统 ,它具有开放性强、全软件化集成、软硬件设计的柔性化和智能化等特点。整机加工实验证明 ,其性能稳定可靠 ,加工精度高 。

基于数控刀位轨迹的电火花成形加工中电极平动补偿和修正

在电火花成形加工(EDM)中,电极的平动产生了加工误差。针对EDM中电极平动的不同类型,提出并实现了基于数控刀位轨迹的电极平动补偿修正方法。该方法根据EDM的电极平动类型和平动量对用于电极加工的数控程序进行补偿处理,达到对电极平动进行修正的目的,从而减少电极平动所产生的加工误差。试验表明,该方法可以有效地提高EDM加工精度、保持加工质量的稳定性以及降低劳动程度和缩短生产周期。

基于GA-RBF神经网络的电火花成形加工电参数优化

针对电火花成形加工的电参数选择问题,先建立RBF神经网络,将加工电参数和工艺指标参数分别作为神经网络的输入和输出。然后用GA优化RBF神经网络,建立用于电火花成形加工电参数优化的GA-RBF神经网络模型。试验结果表明,该网络的精度是令人满意的。

数控技术在电火花成形加工中的应用现状和发展趋势

介绍了电火花成形加工数控技术的发展现状，探讨了其今后的发展趋势。

电火花成形加工技术的现状与挑战

从应用、机床和加工工艺三方面综述了电火花成形加工技术的现状,根据未来市场对特殊材料、微细复杂结构零部件精密加工以及智能化、数据化和网络化的需求,提出了我国电火花加工技术面临的挑战。