电热还原高岭土制取铝硅合金的研究

介绍以高岭土、烟煤为主要原料，电热法制取铝硅合金的试验结果。试验采用的主要设备为１００ｋＷ直流矿热电弧炉。试验中研究了电炉电参数、炉料配比、合金成分、金属收率等。试验结果表明，采用合适的炉料配碳量，以高岭土、烟煤为原料，电热法生产高品位铝硅合金是可行的。可以生产含铝６０％左右的合金，金属收率达到８０％。文中还讨论电参数、配碳量、生产操作等对炉底上涨的影响及抑制炉底上涨的措施。

碳电热还原法熔炼一次铝硅合金的反应过程

以Al2O3尾矿和烟煤为原料,在碳管炉内进行了一次铝硅合金熔炼,采用X射线衍射光谱对不同温度不同加碳量反应后的产物进行物相分析,探讨了由尾矿生产一次铝硅合金的反应过程并获得了合格的一次铝硅合金产品.结果表明,尾矿加烟煤在碳管炉内还原时,在较低温度(<1600℃)下,尾矿中的SiO2与C反应生成SiC,当温度上升到1700～1800℃时,尾矿中的Al2O3开始与C反应生成铝氧碳化物,当温度继续升高到1800℃以上时,在较低温度生成的铝氧碳化物被SiC分解,生成铝和硅,成为一次铝硅合金,最终获得的一次铝硅合金含铝量达40%以上.

电热还原法制备V-Ti-Cr-Fe储氢合金

采用电热还原热法制备了V-Ti-Cr-Fe合金,考察了CaO加入量、Al-Ca还原剂用量及精炼剂成分对制备效果的影响。结果表明,CaO和Al-Ca合金用量对Ti的收得率和合金中杂质含量影响显著,m(CaO)/m(Al)为0.9、m(Al-Ca)/m(Al)为0.5时的熔炼效果较好,Ti的收得率可达66%,Al、O杂质含量可分别达到3.66%和0.75%(质量分数)。以90%(3CaF_2-CaO)-10%V_2O_5(质量分数)渣体为精炼剂,采用喷吹造渣的精炼方法,可较有效地去除合金中的Al杂质,并能起到一定的预脱O作用,精炼后Al和O含量可分别降到1.23%和0.59%(质量分数)。SEM分析表明,未精炼的合金除了含有固溶体主相外,还含有很多氧化物夹杂相,而通过喷吹造渣精炼,夹杂相明显减少。

电热还原蓝晶石制取铝硅合金的研究

本文介绍以蓝晶石精矿为原料，电热法制取铝硅合金的试验结果。试验在１００ｋＷ直流矿热电弧炉上进行。研究了电炉电参数、炉料的配碳量等对还原反应的影响。试验结果表明，电热还原蓝晶石精矿制取含铝６０％左右的铝硅合金是可行的。采用直流矿热电弧炉有益于抑制炉底上涨。炉料的配碳量是影响还原反应和炉底上涨的重要因素，适宜的配碳量为９４％～９６％，配碳量过高容易引起炉底上涨。

电热还原法制备富含一氧化碳煤气研究

为了实现煤的高效洁净转化,提出了一种电热还原法制备煤气的新方法.用石英砂和煤为原料,在自制气化炉内制备了以CO为主要成分的煤气,研究了煤种及焙烧原料对该混合煤气的组成、酸碱性和热值的影响,给出了特定实验条件下的气流量和炉内气体压力等参数,用XRD对副产品作了分析.结果表明：煤气主要产生于煤热解、硅质原料和碳质原料的电热还原反应,可燃气体浓度为87%-94.9%,富含CO（其最高浓度可达92.2%）,煤气热值为11.25-14.87MJ/m3,有弱腐蚀性.气化副产品是SiC,含量为98.37%,其中3C-SiC占77.99%,6H-SiC占19.28%,4H-SiC占1.1%.

电热还原高铝粉煤灰制取Fe-Al-Si合金的试验研究

使用碳管电阻炉在1 950-2 200℃温度范围内,用焦炭粉还原高铝粉煤灰,制取Fe-Al-Si合金。试验结果表明:只有当还原温度高于2 050℃时,高铝粉煤灰中的Al2O3才能显著地还原;Al和Si的收得率皆随还原温度升高而增高;在一定高铝粉煤灰和配Fe量的条件下,还原制取的Fe-Al-Si合金中的Al、Si含量均随还原温度升高而增高;在一定还原温度条件下,还原制取的Fe-Al-Si合金中的Al含量随高铝粉煤灰中的Al2O3含量的增高而增高,Si 含量随高铝粉煤灰中的Al2O3含量增高(SiO2含量降低)而降低。

高钛铁合金的电热还原法制备研究

采用电热还原热法制备了高钛铁合金,考察了氧化钙用量、铝钙合金用量及精炼剂对制备过程的影响。结果表明,氧化钙和铝钙合金加入量对钛收得率和合金中铝、氧杂质含量影响较大,CaO/Al质量比为0.3、(Al-Ca)/Al质量比为0.4时熔炼效果较好,钛收得率可达77.6%,铝、氧杂质含量分别为7.78%和2.77%。采用添加了一定TiO2的3CaF2-CaO渣体为精炼剂,采用喷吹造渣精炼方式,可较有效去除合金中铝杂质,并能起到一定脱氧作用,铝和氧含量可分别降到3.9%和2.5%左右。SEM分析表明,未精炼的合金除了含有富铁相和富钛相外,还含有很多大小不一的氧化物夹杂;通过造渣精炼,夹杂相明显减少。

电热还原法生产工业锌粉的探讨

介绍了电热还原法生产电炉锌粉的原理、工艺技术条件、主要设备等,对其经济效益进行了分析。

FeO-SiO2-Na2O渣系锑氧粉电热还原新工艺试验研究

针对反射炉冶炼锑氧粉生产金属锑过程中存在的锑直收率低、炉渣含锑高、炉渣熔点高的问题,利用电磁感应炉实验设备完成了8 kg锑氧粉还原锑的最佳工艺参数试验,并对渣样进行了微观形貌分析和成分分析。试验结果表明:在保温温度1 200℃、保温时间70 min、煤粉加入量12%,以及炉口加盖的条件下,锑直收率可达到71.12%,渣含锑24.14%,锑直收率指标与反射炉生产工艺持平,渣含锑低于反射炉生产工艺;试验所产炉渣的开始熔化温度均在1 200℃以下,完全熔化温度为1 270℃左右,熔点远低于反射炉泡渣熔点;试验条件变化对炉渣微观形貌的影响不明显,锑渣中均有粗锑夹杂存在,锑渣中Sb_2O_3主要与SiO_2结合。

粉煤灰真空电热还原的理论和实验研究

通过理论计算和实验研究，证明可以利用真空电炉在较低温度下还原粉煤灰炼制硅铝铁合金，同时获得了可供工业生产参考的实验数据。

底吹电热熔融还原炉余热锅炉设计及应用

介绍了余热锅炉主要功能、系统和结构特点,对底吹电热熔融还原炉余热锅炉运行中存在的积灰、爆管、给水泵能力不足、出口烟温偏高等一系列问题进行了分析,通过更换设备以及改进工艺,保证了余热锅炉的连续稳定运行。

浅谈三氧化钨还原过程中的工艺条件及设备

二氧化钨还原是硬质合金行业生产中、细钨粉的重要方法之一．在简述二氧化钨还原过程和生产设备的基础上，分析了有关工艺参数和设备状况对钨粉质量的影响．

电热法生产铸造用共晶铝硅合金的能耗分析

介绍了电热法生产铸造用铝硅合金的工艺流程,同时对兑掺法和电热法生产铸造用铝硅合金的能耗进行了分析,结果表明:电热法生产共晶铝硅合金与兑掺法相比可节能5%以上,成本可降低700元以上。

电热法生产硅铝合金

在矿热电炉内用碳共还原铝土矿和硅矿石生产硅基铝合金取得满意效果。本文介绍了冶炼过程中的主要化学反应及特点，指出了生产中应注意的问题。

高铅渣直接还原炉的研发设计

概述了现有的粗铅冶炼工艺和高铅渣直接还原方法,介绍了电热焦炭直接还原炉、侧吹熔融还原炉、底吹电热熔融还原炉3种高铅渣直接还原炉的研发设计。

用冶金废料生产耐化学腐蚀的耐火混凝土混合物

介绍了获得一种新的耐化学腐蚀的耐火混凝土混合物成分的研究结果。所用物料是生产废料,它是五氧化二铌、粉碎和提纯的电熔氧化铝、电刚玉电热还原的渣、硅铁渣、铬铁渣、耐火铝硅酸盐砂浆和黏土。高耐化学性、耐火性、机械强度、硬度和耐磨性决定了其适用于生产耐化学性的耐火混凝土。

铝硅系合金不同生产工艺的比较

扼要介绍铝硅系合金的熔配法、电热还原法和电解法三种不同生产工艺。电解法适合我国铝矿资源特点，产品质量优越，值得在国内推广；电热还原法具有单台设备产能大，可以利用季节性电源等优点，在条件适宜的地区可以相应发展；熔配法则工艺复杂，流程长，能耗高，成本贵，除特殊地区和特殊情况外，应逐渐减少使用．

锑精矿冶炼技术研究进展

针对锑精矿传统冶炼工艺存在能耗和环保等方面的弊端,诸多学者研究了多种锑精矿冶炼新工艺。本文在介绍锑精矿传统冶炼技术的基础上,详细介绍了熔池熔炼工艺、低温固硫工艺、电热挥发-电热还原工艺等锑精矿冶炼新技术。通过综合分析可知,富氧侧吹熔池熔炼工艺和电热挥发-电热还原工艺是锑精矿冶炼技术的发展方向。

电炉炼锌工艺及炉龄问题的探讨

介绍了电热还原法生产金属粗锌的工艺特点及其存在炉龄相对较短的问题，并根据生产实践提出相应的处理措施。

电炉泡沫渣产生的原因及预防

介绍了矿热电炉生产锌粉过程中泡沫渣产生的现象及原因,详细叙述了实践中采取的预防和处理措施。