HSDJY-500电铲尾线电缆卷放车在内蒙古电投能源南露天煤矿的应用

介绍了HSDJY-500电铲尾线电缆卷放车的总体结构,分析了HSDJY-500电铲尾线电缆卷放车的自动、手动、联动操作模式,并阐述了电铲尾线电缆卷放车的行走、放缆、乱缆调整、急停等操作流程。结果表明:HSDJY-500电铲尾线电缆卷放车在内蒙古电投能源南露天煤矿经过安装、调试和实际使用,能够减轻工人劳动强度,实现减员增效,延长了电缆使用寿命,提高了工作安全性,同时提高了南露天煤矿的经济效益与安全效益。

大型岸桥电缆卷盘安装的关键技术与创新研究

大型岸桥电缆卷盘是港口设施中重要的组成部分,为港口起重机、堆高机等设备提供电力。其安装质量的好坏直接影响到设备的运行效率和安全性。分析了大型岸桥电缆卷盘的结构、分类、安装方法,以及存在的问题和风险,并探讨了大型岸桥电缆卷盘的关键技术和创新研究,包括设计与选型、质量控制与管理、安装操作技术、自动化技术、智能化技术和可持续发展技术等方面,并通过实验研究和案例分析来验证和评估这些技术的应用效果和优劣。

浅析大车电缆卷盘全速过高压电缆坑时的设计和应用

为了使高速轨道吊过高压电缆坑时不受限制,提高大车电缆卷盘过高压电缆坑时的效率,以中国台湾高雄码头的高速轨道吊为研究对象,分析其大车电缆卷盘系统的特点,计算大车电缆卷盘全速过坑时高压电缆的受力情况,并对比常规减速工况的项目,对大车电缆卷盘系统进行调试和波形分析。现场应用结果达到预期,符合设计初衷。

大型岸桥电缆卷盘的安装质量控制与问题改进措施

简述大型岸桥电缆卷盘的用途、主要结构和工作原理,叙述电缆卷盘安装质量控制要点以及安装和使用中存在的问题,阐述了完善安装前准备工作、加强电缆卷盘安装质量控制、做好电缆卷盘安装后的质量安全控制等方面的电缆卷盘安装与改进措施,结合电缆卷盘安装案例,针对其安装中出现的问题提出了解决方法,开展安装后的维护和管理工作,采取进一步优化措施,可为相关工程提供参考。

斗轮机电缆卷盘故障诊断及智能控制系统创新应用

随着矿业自动化程度的不断提升,斗轮机电缆卷盘系统的可靠性和智能化水平已成为影响露天矿山运营效率的关键因素。本研究针对传统电缆卷盘系统在故障诊断和能耗管理中存在的缺陷,提出了一种集成了先进传感器、智能控制算法和机器学习技术的创新解决方案。通过对斗轮机电缆卷盘系统进行深入分析,本文设计并实施了一套智能诊断系统,该系统能够实时监测设备状态,准确预测和诊断潜在故障,有效减少无功损耗,并提高操作效率。系统的实验评估证明了其在故障检测准确性、响应速度和节能效率方面的显著优势。研究不仅为斗轮机电缆卷盘系统提供了一种新的智能化升级路径,也为其他重型机械设备的智能控制提供了理论和实践指导。

电缆智能卷放装置电缆卷放系统支架轻量化研究

以电缆智能卷放装置前后电缆卷放系统支架为研究对象,分析静强度,在建立原始前后电缆卷放系统支架三维模型基础上,对原始几何模型进行拓扑优化重构设计;对重构模型进行强度校核分析,再以质量最小化为优化目标,对重构模型进行拓扑优化分析,根据拓扑优化结果进行二次重构设计。结果表明:在保障强度前提下,前后电缆卷放系统支架优化设计方案均有较好的轻量化效果,与原始模型相比,前电缆卷放系统支架减重76%,后电缆卷放系统支架减重65%,实现支架轻量化的目标,进一步提高了电缆智能卷放装置的质量系数。

胜利一号露天矿电铲尾线电缆卷放车设计

针对胜利一号露天电铲作业时电缆移动不方便问题,设计了1种电铲尾线电缆卷放车,介绍了电铲尾线电缆卷放车的总体结构及行走总成、平台与机房总成、放线总成等部件;详细介绍了前放线和后放线总成的结构和工作原理及该卷放车的电气和控制系统。结果表明:通过试制与现场的试验,该电铲尾线电缆卷放车结构设计合理,操作方便。

采煤机电缆卷放装置的设计与仿真

重型连续采煤机以缆索为动力,但在使用中,由于电力线缆传输功率大、外径粗、距离长,且缺少相应的电缆线卷放设备,一般采用手工牵引,造成连续采煤机进、回退作业十分不便,影响采煤的生产效率,同时也存在很大的安全风险。因此,研制一款与重型连续式采煤机相匹配的电缆卷放装置,使其能够自动卷放,显得十分重要。

单臂架门座式集装箱起重机大车电缆卷盘系统改造

单臂架门座式集装箱起重机(以下简称“门机”)是集装箱码头驳船装卸作业主力设备,其大车电缆卷盘系统作为设备上机供电系统,采用高压(10 kV)上机供电方式,对电缆卷盘系统整体设计、检测和保护均有较高要求。传统门机大车电缆卷盘系统存在设计缺陷,容易出现高压滑环箱渗油、进水等安全问题,严重影响设备运行稳定性。本文针对门机原配置大车电缆卷盘系统存在的问题,实施技术改造和控制逻辑优化,最终达到降低设备运行故障率和提高设备作业安全性的目的。

井下设备电缆卷缆装置的改装设计

根据煤矿设备工作特点以及电缆卷缆设备的功能特点,提出了一种利用差速器调节卷缆速度,利用弹簧钢缓解电缆预紧力叠加问题的机械式卷缆装置,能够有效解决行走与卷缆不同步问题,同时对电缆卷缆过程中存在的预紧力叠加、排缆不整齐等问题有一定的缓解作用。

露天矿用电缆卷放车智能保护系统设计

针对电缆卷放车运行中可能存在的电流型、电压型故障,设计了以STM32F103RCT6单片机控制单元为核心,集采集,判断,保护与查看功能于一体的电缆卷放车智能保护系统,实现了对电缆卷放车的可靠保护。由于传统的过电流保护方法在电缆卷放车出现电流故障时不能进行全面有效的保护,因此引入对称分量法作为保护的基本理论以检测电缆卷放车运行中的电流故障,通过测量电缆卷放车运行时的电流幅值、电流的零序、负序分量以及电压幅值,对电缆卷放车进行短路故障保护、断相故障保护、三相不平衡故障保护、单相接地故障保护、两相接地故障保护、欠电压故障保护以及过电压故障保护。为了将采集到电压、电流信号转变为单片机可以处理的单极性小信号,设计了信号调理电路,同时设计了保护系统的软件,包括数据采集处理、数据分析计算与检测判断、保护动作执行以及人机交互部分,实现了对电缆卷放车运行状态的判断和故障报警功能。试验结果表明,该保护装置符合保护要求。

矿用电缆卷放车电动机交叉耦合控制方法

为提高矿用电缆卷放车电动机组的工作精度,针对排线电动机和卷筒电动机运行控制中的负载扰动与转速调节等问题,提出了一种矿用电缆卷放车电动机交叉耦合控制方法。采用果蝇优化算法(FOA)对电动机交叉耦合控制模型的PI参数进行寻优,并以ITAE函数作为评价指标衡量参数优化性能。仿真分析结果表明:与遗传算法(GA)相比,采用FOA进行PI参数寻优收敛速度更快,误差更低;用FOA进行PI参数优化后,交叉耦合控制模型可在20 ms内完成电动机转速调节,调节速度快,收敛精度高,且具有良好的稳定性;施加干扰后,电动机能够快速跟随响应,验证了电缆卷放车电动机交叉耦合控制方法具有较好的抗干扰性及跟随性。

连续采煤机电缆卷放装置设计

针对连续采煤机井下工作运行特点及矿用电缆参数特性,以整体方案设计和研究技术理论为基础,通过PLC编程控制电缆卷筒,实现电缆收放装置同步化、自动化和系统化的需求;用SolidWorks软件设计出其零件的模型,并利用ANSYS Workbench仿真软件对电缆卷放装置机械结构进行静力学分析。通过对目标部件的受力分析以及强度校核,得到卷筒装置结构的最优参数。

基于S7-1200 PLC的矿用电缆卷放车自动控制系统设计

为了制造千米级露天矿用电缆卷放车,解决现有卷缆装置自动化程度低、安全系数低、可容纳电缆米数短等问题,提出了一种基于S7-1200的电铲用千米带电电缆卷放车电气控制系统,分别从系统控制需求分析和实现原理、系统机械结构、系统设计及功能实现、监控界面开发4个方面进行了阐述。详细介绍了其电气控制系统,系统由传感器、液压驱动系统、集控中心控制系统、行走卷缆子系统、自动排线子系统、压紧电缆子系统及其上位机组成,以S7-1200为主控制器处理传感器模拟量信号,并根据结果逻辑控制各子系统顺序启动。阐明了系统的硬件设计和软件实现,实现了长距离自动收放电缆、匹配电铲车行走、智能化多层布线、工作状态远程监测监控及故障报警功能,推动了矿山机电设备的智能化发展。

矿用电控电缆卷线机

针对矿用电缆卷线费时费力、电缆摆放混乱,不便于管理的问题,研究设计矿用电控电缆卷线机。该卷线机利用皮带机卷带装置原理,加工材料选用工字钢,增强了稳固性。电气控制部分具备过载、短路、接地和欠压等功能,设备启动速度平稳、启动性能可靠。

车载式电缆卷放装置结构设计与有限元分析

建立多功能电力工程抢修平台车载式电缆卷放装置的三维模型,利用ANSYS对其受力变形情况进行数值模拟,可以为该装置关键部位的结构优化设计和试验提供重要依据。

新型差动电缆卷绕装置研究

针对方位结构旋转角度有限的天线系统,方位机构和俯仰机构之间的连接电缆,在方位旋转过程中电缆会承受一定的弯扭力矩,不利于电缆的长时间使用。本文在目前电缆卷绕装置的研究基础上,提出一种新型的差动电缆卷绕装置,该装置不仅可以引导比较多的电缆走线,还可以通过弹簧钢片的自适应变形,释放电缆在方位需安装过程中承受的弯扭力矩,很好的解决了电缆在方位机构与俯仰机构之间的走线问题。

多功能电缆卷放车的设计

多功能电缆卷放车是煤矿巷道内重型电缆铺设与回收的专用装备,替代了车拉、人扛、人拽等的传统工艺,实现了电缆铺设与回收的机械化作业。该设备的应用不但减轻了作业工人的劳动强度,提高了作业效率,而且降低了作业过程中的安全隐患。

桥式抓斗卸船机电缆卷盘运行工况研究与改造

结合实际情况。

电缆卷放车车架的轻量化设计与制造

为实现电缆卷放车车架的轻量化设计与制造,首先通过分析车架薄板箱形结构失稳状态及失效机制,建立车架精确的三维模型,然后对车架主体进行静力学分析,并在此基础上对车架箱体结构和板材厚度以及材料选择等方面进行优化,从而达到车架轻量化设计的目的。通过实验评估高强度钢板制造过程中机械性能和物理性能的变化,采取合理的工艺流程和制造参数,从而完成对车架的焊接与加工。