Fenton流化床工艺在电镀镍废水处理的应用研究

本试验采用Fenton流化床工艺处理某厂电镀镍工艺清洗废水,得出合适的H2O2投加量为40 mg/L,Fe SO4投加量为20 mg/L,p H为5,水力停留时间为30 min,循环水流速为40 m/h。Fenton流化床+混凝沉淀+砂滤的工艺出水的镍、COD、总磷指标能稳定达标。相对于常规Fenton氧化工艺,Fenton流化床工艺能有效降低酸、碱、催化剂消耗量和污泥产量,节省反应时间,具有良好的经济效益。

“芬顿+重捕剂”组合工艺处理电镀化镍废水效能研究

为考察“芬顿+重捕剂”组合工艺对电镀化镍废水的处理效能,利用小试试验对市场上五种二硫代氨基甲酸盐类(DTC类)重捕剂进行比选,并在对单独芬顿工艺优化基础上,对组合工艺进行实际化镍废水达标处理和成本分析,确定组合工艺的最佳契合点。试验结果表明,DTC-2为较适宜的重捕剂,具有pH适应范围广(3.0~11.0)、抗干扰性强、去除Ni速度快、处理成本低(1.20元/t)等优点。确定了单独芬顿工艺中Fe^(2+)/H_(2)O_(2)较优的投加摩尔比为0.8,此时破络效果最好,络合Ni的去除率高达98.5%。组合工艺参数优化表明,当处理芬顿出水中络合Ni剩余质量浓度为0.2、0.3、0.5、0.7、1.0、1.5 mg/L时,重捕剂DTC-2(1%)投药量分别为0.08、0.19、0.5、1.25、7.5、25 mL/L,废水均能达标排放(络合Ni浓度≤0.1 mg/L)。“芬顿+重捕剂”组合工艺最佳契合方案为先芬顿处理化镍废水至剩余Ni含量为1.0 mg/L左右,再利用重捕剂DTC-2捕集去除至达标排放,此时组合工艺的处理成本最低(7.79元/t)。

次氯酸钠氧化法处理含镍电镀废水的应用研究

[目的]次氯酸钠具有强氧化性,被广泛应用于电镀、印染、石油化工等领域的废水处理。[方法]采用次氯酸钠氧化法处理电镀废水,通过静态试验探究次氯酸钠的投加量、反应时间、初始pH等因素对电镀废水中总镍、氨氮、总磷等污染物处理效果的影响。对比了在较优条件下分别采用机械搅拌和曝气搅拌时废水的处理效果。[结果]较佳的工艺条件为:10%(质量分数)次氯酸钠溶液投加量100 mL/L,初始pH为6.0,反应时间90 min。在该条件下,废水中总镍、总磷和氨氮的去除率分别达到99.97%、99.94%和99.41%,其出水浓度均满足《电镀污染物排放标准》(GB 21900–2008)中“表3”的要求。电镀废水处理过程采用机械搅拌和曝气搅拌均可,但采用机械搅拌的处理效果更佳。[结论]采用次氯酸钠氧化法可有效去除含镍电镀废水中镍、磷和氨氮,使废水达标排放。

热氧化法处理含镍电镀废水的工艺研究

本文研究了过硫酸钠热氧化法+化学沉淀法处理含镍电镀废水的工艺,分析了反应温度、反应时间、过硫酸钠用量和氢氧化钠用量对镍离子浓度的影响,利用Design Expert 10.0设计软件对影响因素进行响应面法设计,拟合了实验模型方程,并对模型进行了分析计算,得出了最佳工艺:废水量为150 mL时,设置反应温度70℃,反应时间65min,过硫酸钠用量为0.79 g,30%的氢氧化钠溶液用量为0.5 mL,净化后废水中镍离子的浓度为0.0882 mg/L,达到排放标准。

纳滤膜处理含镍电镀废水的中试研究

采用纳滤膜法对电镀镍漂洗废水及金属镍的在线回用进行中试研究,维持p H、TDS、电导率、温度等条件不变,改变操作条件,研究了操作压力、进水流量、料液浓度、运行时间、产水比对膜分离性能的影响。研究结果表明,增加操作压力、进水流量、料液浓度都可提高Ni2+截留率及浓缩倍数;保持各影响因素恒定运行时,纳滤膜对Ni2+截留率及浓缩倍数随运行时间的延长逐渐增大,稳定运行40 h后接近最大截留率及最大浓缩倍数,截留率达75%左右,浓缩倍数在6.2倍左右;产水比对Ni2+截留率有较大影响,产水比为1∶1、进水流量为6 t/h时,Ni2+截留率为65.7%,浓缩倍数为2.4倍。

电镀含镍废水处理技术的研究

研究了US/H_(2)O_(2)+螯合树脂处理含镍废水,探究该工艺对镍的除去机理和回收利用。电镀废水经检测镍的初始浓度为189.50 mg/L,实验结果表明:当温度为40℃、H_(2)O_(2)投加量20 mL/L,US破络15min,后通过D851螯合树脂处理,镍离子的浓度为0.085mg/L,满足排放标准。使用后的D851螯合树脂经洗脱溶液富集,可返回电镀槽使用,实现了变废为宝,以及D851螯合树脂可循环多次利用。因此,其工艺在处理工业电镀含镍废水方面具有良好的运用前景。

电镀含镍废水治理技术研究现状及展望

含镍电镀废水含有对人体危害极大的重金属离子,如果不加处理任意排放,将对环境造成严重的污染,同时也是对宝贵资源的浪费。分别对化学、物理、生物等方法处理含镍废水进行了综述,并对处理含镍电镀废水的新方法、新工艺优缺点进行了概述,同时针对含镍电镀废水的处理技术和方法做出展望。

两级沉淀法处理电镀含镍废水

采用碱–磷酸盐两级沉淀法处理某电镀厂反渗透工序产生的高浓度含镍浓水,其主要流程为化学氧化破络、初次沉淀和二次沉淀。研究了初次和二次沉淀p H对废水中镍去除效果的影响,以及二次沉淀时Na2HPO4投加量和二次沉淀后聚合硫酸铁(PFS)投加量对出水总镍和总磷浓度的影响。当初次沉淀p H为9.5、二次沉淀p H为10.0和Na2HPO4投加量为50 mg/L时,出水的总镍浓度可稳定低于0.2 mg/L,与其他废水混合后则可低于0.1 mg/L,符合GB 21900–2008中表3要求。二次沉淀后PFS的投加需根据总排放口出水总磷情况而定。采用该法处理该电镀厂含镍废水的药剂成本约为3.69元/m3。

超声波-铁氧体法处理含镍模拟电镀废水的研究

采用超声波-铁氧体法对含镍模拟电镀废水进行处理,考察了pH值、超声波辐射时间、声能密度、H2O2的投加量、加料摩尔比(nFe2+∶nNi2+)、Ni 2+的初始质量浓度以及不同金属离子共存对废水中Ni 2+的去除率的影响。结果表明:在H2O2的投加量为28.4mg/L,加料摩尔比为2,pH值为11.5,温度为50℃,反应时间为45min的条件下,废水中Ni 2+的质量浓度从250mg/L降至0.495mg/L,去除率达到99.40%,达到国家排放标准。

微滤膜-胺基膦酸树脂法处理含镍电镀废水

介绍了微滤膜 -胺基膦酸树脂法处理含镍电镀废水工艺 :采用无机陶瓷微滤膜进行预过滤 ,防止杂质、油污带入而引起树脂中毒失效 ,利用胺基膦酸树脂高效回收电镀废水中的Ni2 + 。该工艺简单、操作稳定、运行成本较低 ,回收的Ni2 + 浓度大、纯度高 ,可直接返回电镀生产工序使用。并确定了主要技术参数 :无机微滤膜孔径 0 .8μm ,交换操作流速 5 .2m/h ,再生液 4 %～ 5 % (质量分数 )H2 SO4,再生液用量 3～ 3.5BV ,再生流速 1～ 2BV/h ,再生方式顺流。

沉淀—超滤膜处理含镍电镀废水试验研究

通过沉淀和膜过滤实验,研究了处理含镍电镀废水的效果,分析了不同沉淀剂对Ni2+的沉淀效果,讨论了膜过滤操作的压力、温度、膜面流速及浓缩比等对膜通量的影响。

离子交换法处理含镍电镀废水的工程应用

杭州某卫浴公司针对含镍电镀废水的水质和水量特点,采用了多介质预过滤与树脂离子交换相结合的处理工艺对其进行处理。工程运行实践表明,在处理废水量为6.5 m^3/h,进水镍质量浓度为100~150 mg/L,多介质过滤器滤速为8.3 m/h,离子交换总停留时间为37 min的条件下,处理出水镍质量浓度≤0.5 mg/L,浊度≤1.0 NTU,电导率≤100μS/cm,达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)的限值要求。该工程具有处理效果稳定和环境效益明显的优点。

UV/过硫酸钾-沉淀工艺深度处理含镍电镀废水

采用UV/过硫酸钾(PS)-沉淀工艺处理含镍电镀废水,对其影响因素及机理进行研究。结果表明:PS的最佳投加量m(PS)/m(Ni2+)0=2 125,重金属捕集剂的最佳投加量m(NDTC)/m(Ni2+)0=60。反应初始pH值对除镍效果的影响较大,最佳pH值在6.5左右。Cl-的质量浓度在3 000 mg/L以内,Cl-对除镍效果无明显影响;当Cl-的质量浓度超过3 000 mg/L以后,对除镍效果有抑制作用,Cl-是SO4-·的捕获剂。温度越高,除镍效果越好,镍的破络合过程符合准一级反应动力学模型,当温度为25℃时,y=-0.084 4 x,R2=0.986 2,准一级反应速率常数为0.084 4 min-1;当温度为35℃时,y=-0.095 8 x,R2=0.973 3,准一级反应速率常数为0.095 8 min-1。

含镍电镀废水在线循环处理工程实例

以福建某电镀企业废水为处理对象,开发了以离子交换和铁基催化氧化为核心的含镍电镀废水处理集成技术,通过在线循环处理的工艺模式,处理出水水质不仅能达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900—2008)表3的标准,而且可回用于电镀生产线,回收的硫酸镍还可作为电镀原料。运行结果表明,该工艺系统运行稳定,抗负荷冲击能力强,污染物处理效率高,实现了水资源的在线循环利用与硫酸镍的回收,具有良好的环境效益与经济效益。

含镍电镀废水中镍离子的去除工艺研究

以某含镍电镀废水为试验原料,采用化学沉淀法处理含镍电镀废水。试验通过调节溶液pH值、反应温度、双氧水的加入量对处理效果的影响,确定化学沉淀法处理含镍废水的最佳条件为:溶液pH为11、反应温度为60℃、双氧水添加量/含镍废水量为3%。处理含镍离子浓度为7840mg/L的含镍废水时,废水中镍离子去除率可达99.99%,处理后残留镍离子浓度小于1mg/L,达到国家污水综合排放一级标准(GB8978-1996)。

离子交换法深度净化电镀含镍废水

目前,电镀行业的水污染问题严重,其来源中占较大比例的是化学镀镍废水。本研究的江西某电镀园区所处范围内重金属本底值较高,环境承载力较弱,环境容量较小,需要执行《电镀污染物排放标准》(GB21900—2008)中表3的标准要求(镍浓度≤0.1 mg/L)。本文采用阳离子交换树脂深度净化含镍废水发现,钠型D113比钠型001×7对镍离子的交换吸附作用更好;当废水pH值为6、初始镍离子浓度0.3 mg/L、树脂用量0.06 g/L、反应30 min后,深度净化后的出水中镍离子浓度满足总镍≤0.1 mg/L的要求。钠型D113阳离子交换树脂对含镍废水的离子交换吸附过程同时符合一级动力学和二级动力学方程。

镍系电镀废水处理工艺优化探讨

随着我国社会主义市场经济的不断发展,大量工厂污水排放量的增加。出于对人们健康和社会生活的考虑,国家对工厂污水排放有一定的要求。研究镍系电镀废水处理工艺优化方案,寻找降低镍离子的最佳方法,能够为工厂镍系电镀污水处理提供一定的参考。

电镀镍钨废水处理方法研究

在高精密电镀镍钨工艺中,为了保证电镀质量,往往在电镀液中添加各种络合剂等成分。这些成分的引入,为电镀废水的处理带来了困难。文章通过镍钨电镀工艺,对废水处理进行了探索性的试验与研究。

利用含镍电镀废水制备硫酸镍的研究

针对某电镀厂表面处理过程产生的含镍废水,采用"沉淀—酸浸—纯化—结晶"工艺制备硫酸镍晶体,分别就各步骤的工艺参数如投药量、反应时间等进行正交实验,比选优化出最佳工况条件,在此工况条件下所制取的硫酸镍产品技术指标符合工业硫酸镍国家标准一类标准。