铝合金电阻点焊电极寿命及其烧损原因分析

针对铝合金电阻点焊存在电极烧损和寿命短等缺点,结合国内外相关工作的研究状况,从铝合金点焊电极端面存在的问题、铝合金点焊电极烧损及其影响因素、铝合金点焊电极端面铜铝合金化等方面,分析总结了铝合金点焊电极烧损与寿命短的原因。结果表明:铝合金电阻点焊电极端面与工件界面铜铝合金化是电极烧损及寿命短的主要原因;而探索控制电极端面铜铝合金化反应的措施,是减弱电极烧损程度,提高铝合金电阻点焊电极寿命的重要途径。

铝合金电阻点焊电极烧损机理的研究

电极烧损是铝合金电阻点焊工艺当中存在的主要问题之一 ,它严重限制了该工艺的推广和应用 ,也是铝合金电阻点焊研究中的难点问题。以实验为基础从多个角度探讨了铝合金电阻点焊时电极发生烧损的机理及其影响因素。结果表明 ,铝合金点焊中电极的烧损是由于接触面上的局部高温熔化和铜铝之间的接触反应两方面因素共同作用的结果 ,电极烧损所形成的合金组织是以CuAl2 为主的金属间化合物。

漆包线电阻点焊电极烧损状态分析方法

针对漆包线电阻点焊电极耗损缺乏量化评价的问题,围绕电极烧损研究了点焊电极烧损状态分析方法.以通电过程点焊电极自身的动态电阻作为过程信息研究对象进行了特征分析,选取每次通电点焊电极动态电阻的最大值及其随通电次数的变化率用于表征烧损状态.提出了基于状态划分和灰色预测的烧损分析方法,并进行了烧损试验过程分析.结果表明,所选特征可有效反映点焊电极烧损状态,所述方法对烧损状态变化较为敏感,可对烧损过程实施较好的阶段分析,计算量较少且无需事先进行模型训练和测试,可为漆包线电阻点焊电极的烧损评价研究提供参考.

关于铝合金电阻点焊电极寿命及烧损机理的研究

当前铝合金电阻点焊工艺中,存在的最为严重的问题就是电极损烧问题,电阻发生损烧不仅仅降低了电极的使用寿命,还在一定程度上限制了电阻点焊技术的发展和应用。在此背景下,本文通过试验分析了铝合金电阻点焊电极烧损的原因和机理,并总结出了铝合金点焊电极烧损预防措施。

镁合金AZ40逆变电阻点焊过程电极烧损现象研究

文中采用逆变电阻点焊机，在焊接电流23kA、电极压力2．5kN和焊接时间60ms条件下，进行了镁合金AZ40电阻点焊试验，观测了焊接第5、10、15和20焊点时铜合金电极端面及其焊点表面的形貌。用SEM电镜观测了第20个焊点后电极端面的背散射图像，用电子探针测试了焊点表面与电极端面成分。结果表明，在连续焊接过程中电极烧蚀很快，点焊初期电极表面即明显凹凸不平，随后凹凸不平度加快；焊点表面发生熔化，熔化的镁合金被挤入电极端面的凹坑内，焊点表面凹凸不平：在点焊过程中发生了铜镁合金化反应，使点焊电极烧损。

铝合金直流点焊时电极的不对称烧损研究

对铝合金直流点焊时正、负电极的不对称烧损现象进行了试验研究，并通过对焊接过程中电参数曲线的分析，指出其原因在于正、负电极与铝板接触区域产热的不同。

镁合金电阻点焊焊接性研究

为了提高镁合金电阻点焊接头的力学性能,采用扫描电镜和能谱仪研究了电极烧损和焊接缺陷的形貌及形成机理。结果表明,点焊过程中熔化的镁合金与电极粘在一起并发生反应,而形成局部的、复杂的Cu-Mg合金化区域,从而导致电极烧损。结晶裂纹的形成主要与Al和Mn元素偏析造成的晶间低熔点液态薄膜和拉伸应力有关。液化裂纹的形成主要与溶质偏析形成的低熔点液化膜和拉伸应力有关。内部喷溅主要与接头加热速度过快有关,而外部喷溅主要与工件和电极端面接触不良有关。如果有效的电极压力不足,点焊结束后将在熔核中形成缩孔。

连续点焊电极烧损对镁合金点焊质量的影响

采用三相逆变点焊机对AZ31B镁合金薄板进行连续点焊。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、万能试验机等检测技术研究了连续点焊过程中电极烧损对镁合金表面成形、熔核尺寸和抗剪力的影响。结果表明,随着焊点数的增加,焊点压痕变大,表面成形变差,熔核尺寸减小,熔核出现双核状,抗剪力总体减小。在熔核直径约4 mm、抗剪力在1200 N左右时抗剪断裂由纽扣式断裂向结合面断裂转变。

不同控制模式下漆包线电极头的烧损规律

以试验为基础,深入分析了漆包线电极头在不同控制模式下电极烧损的基本规律和特点。通过数据采集系统实时获取点焊过程电参数信息,结合电极头焊接过程中的物理现象,对过程信息进行特征提取对比分析。试验结果表明,连续焊接过程中,控制模式对电极头的寿命和烧损过程影响较大,电极头电阻变化与电极烧损过程具有明显的对应关系。电阻曲线的拐点时间反映出电极头进入不同烧损阶段。电极头电阻值的改变会导致产热量的变化,使得不同控制模式电极头烧损速度差异较大。

5052铝合金电阻点焊电极形状对电极寿命的影响

利用ANSYS软件建立了直径分别为6和8 mm的锥台电极和直径16 mm的球电极所对应的5052铝合金电阻点焊过程的有限元模型,分析了在相同的焊接工艺参数下3种类型电极几何形状对5052铝合金电阻点焊的熔核形成过程及其焊接质量和电极自身磨损的影响,并通过连续点焊试验验证了模型的准确性.结果表明:对于锥台电极,在相同的焊接电流条件下,电极端面直径越小,所得到的熔核尺寸越大,点焊接头质量越好;球电极与工件的接触面积过小,将会使得电流集中、温度过高而发生严重的电极烧损.所建模型的模拟结果与试验结果的误差在4%以内,采用直径6 mm的锥台电极进行5052铝合金薄板焊接时,电极寿命比球电极提高了20%.

车身点焊粘电极和炸枪故障的原因与解决方法

0前言 在车身点焊生产过程中,粘电极、炸枪故障时常发生.粘电极是点焊时电极与零件形成非正常焊接而产生电极与零件的粘连现象.这种现象严重时电极被拔出,造成冷却水外流使零件生锈.