电驱动桥制造工艺及性能特性研究

分析了电驱动桥的制造工艺及其对性能的影响,重点关注了噪声、振动和粗糙度(NVH)问题。首先,概述了电驱动桥的基本构造、功能和常见制造工艺,并探讨了这些工艺对电驱动桥性能的影响。接着,对电驱动桥的NVH问题进行了深入分析,包括噪声源和振动源的定位及其对电驱动桥性能的影响。针对这些问题,提出了一系列系统化的降噪和防振策略,包括改进电驱动桥的设计与制造工艺以及采用新的材料和技术。此外,还设计了试验方案以验证这些策略的效果。最后,对研究结果进行了总结,并对电驱动桥的NVH问题改进提出了展望。

某电驱动桥主减速器振动噪声特性仿真与试验研究

利用Adams软件建立了主减速器“二级斜齿轮副-转子-轴承”仿真模型,仿真结果显示,在0~3000 r/min,噪声主要来源于系统的共振,且高速级齿轮副贡献量较大。此外,进行了主减速器振动试验和实车噪声试验,结果表明,当输入转速为2138.67 r/min时,主减速器的噪声值激增最为明显,与此相对应的齿轮副啮合频率为605.96 Hz,验证了仿真结果。最后,研究了轴承支承刚度对共振转速分布的影响,并提出系统结构刚度的优化措施。优化结果表明,在1400~2200 r/min转速带,振动幅值显著减小,共振转速向高转速偏移。试验结果与仿真分析结果相对误差均小于5%,证明了Adams仿真结果的正确性和优化措施的有效性,为缩短电驱动桥主减速器开发周期、节省研发成本提供了参考。

电动汽车电驱动桥啸叫特性识别与研究

为确定某款纯电动汽车电驱动桥的啸叫来源,对台架试验测试结果进行阶次分析和啸叫特性研究。首先,通过麦克斯韦应力张量法推导理想条件下作用于永磁同步电机定子内表面的径向力波频率阶次,依次分析单档减速器和滚动轴承组的噪声阶次特性,确定其在无故障情况下其产生的主要阶次;其次,采用5点法采集电驱动桥噪声信号;最后,采用短时傅里叶变换和阶次分析两种信号处理方法提取电驱动桥在台架试验匀加速工况下产生的主要啸叫特征阶次。经过对比分析发现,阶次分析的底噪低、阶次分辨率高,更适用于识别和提取电驱动桥的啸叫阶次以及早期故障特征。

基于模态分析的电驱动桥噪声优化

利用试验与仿真相结合的方法对一款增程式汽车的电驱动桥模态引起的车内噪声问题进行分析、优化。通过提升电驱动桥的模态频率避开整车敏感频率,达到改善车内噪声的目的。

电驱动桥减速器润滑油道布置

从电驱动桥减速器的使用条件和润滑方式开始介绍,延申到对采用某铸造壳体的两级减速器油道的布置以及在低速前进和后退工况下的润滑原理描述,最后通过流体仿真和样品试验进行多方验证,形成了较为可靠和实用的宝贵经验。

新能源商用车电驱动桥下线检测技术

电驱动桥作为新能源商用车的核心零部件,其质量状况直接影响电动商用车整车的性能。为了评估其装配品质及规范下线检测,对商用车电驱动桥下线检测技术进行了研究。调研了以电驱动桥检测相关的现行标准,提出了制定商用车电驱动桥总成下线检测规范和标准的建议。根据相关检测标准,结合商用车电驱动桥结构特点以及车桥企业检测现状,提出了四项重要的下线检测项目,并分别介绍了检测方法及技术要求。从检测技术的层面引导商用车电驱动桥整体水平的不断提升,为同类产品的下线检测技术、品质管控和故障诊断提供参考。

汽车中央集成式电驱动桥传动效率试验研究

电驱动桥属于驱动桥的一种,只是动力装置由原内燃机驱动调整为由电机驱动,同时大部分电驱动桥将电机集成至车桥上,以实现集成化、高效率等,在布局上与传统汽车传动系统有很大的不同。因此,对汽车中央集成式电驱动桥的传动效率进行试验研究非常重要。该文介绍中央集成式电驱动桥的结构,对影响其效率的因素进行分析,搭建用于中央集成式电驱动桥效率测试的试验台架,对其进行台架试验,最后对试验结果进行分析,结果显示油温、输入转速和输入扭矩会对传动效率产生影响。

电驱动桥研究综述

电驱动桥作为电动汽车的核心部件,直接决定了电动车辆的性能。针对单挡电驱动桥及多挡电驱动桥结构进行了全面的综述。首先,分别说明了单挡及多挡电驱动桥的基本结构;然后,总结了多挡电驱动桥的研究现状;最后,对比了单挡及多挡电驱动桥的优缺点,明确了多挡化是未来发展的趋势,并在此基础上指出,在多挡化的同时,提高集成化程度是未来攻关的重点方向。

电驱动桥关键技术综述

对电动汽车电驱动桥的研究现状及关键技术进行了综述。首先介绍了电驱动桥的分类及各自特点,然后分别从构型、结构、换挡控制方面凝练了电驱动桥急需攻关的共性关键技术,对比分析了不同多挡化构型的组成特点、轻量化集成化结构设计方法、智能换挡控制技术,最后总结得出多挡化、轻量化、集成化以及多目标控制是电驱动桥未来的发展趋势。

电驱动桥大客车电子差速系统模糊PID控制

研究了轮毂式电驱动桥大客车的差速控制策略,推导了恒转矩下驱动电机的驱动电流和对应驱动轮纵向速度的计算方法,提出了基于滑转率的模糊PID控制方法对电驱动桥大客车左右车轮单独转速协调控制,设计了模糊PID控制器,推导了差速时左右侧驱动轮滑转率计算方法,建立了控制系统的MATLAB/Simulink系统模型。仿真分析差速时车辆内外侧车轮滑转率变化曲线,该控制系统相应时间快,内外侧车轮滑转率均趋于理想值,与理论分析一致。

某车型电驱动桥总成优化设计

某车型电驱动桥总成开发后,台架试验时出现桥管总成开裂问题。对台架试验中出现的问题进行优化设计,最终使本款车型的电驱动桥达到强度、疲劳设计要求,满足疲劳试验的要求。主要包括问题描述、原因分析、方案制定、疲劳仿真、疲劳台架验证等过程。整改期间还包括焊接熔深及熔透率的工艺优化,焊接坡口及倒角调整的过程。

轻型商用车集成式电驱动桥试验台及方法研究

针对轻型商用车集成式电驱动桥试验需求,研制了轻型商用车集成式电驱动桥试验台架。参考传统驱动桥和电机试验方法,建立了适用于集成式电驱动桥的试验方法。利用研制的试验台和建立的试验方法完成了集成式电驱动桥性能、疲劳等试验,为设计和制造部门提供了试验技术支持。

电动汽车电驱动桥换挡品质控制策略研究

对电动汽车用某同轴式两挡电驱动桥换挡过程和换挡品质的影响因素进行了分析,提出了冲击度约束下驱动电机清扭矩和恢复扭矩的控制方法、驱动电机“重叠同步调速”控制方法以及换挡电机三闭环分段控制方法。基于仿真软件AMESim建立了电驱动桥换挡控制仿真模型,并与Simulink控制策略进行联合仿真验证,结果表明,所制定的控制策略与对照组控制策略相比,缩短了换挡时间,降低了换挡冲击,有效地改善了换挡品质。

细高齿设计在电驱动桥NVH优化中的应用

电驱动桥的NVH性能与齿轮的重合度有密切关系。文章以我司实际开发的一款电驱动桥产品为例,在传动系统分析软件MASTA中进行齿轮设计和分析优化,比较了大螺旋角和细高齿两种设计方案对齿轮重合度的提升和对系统的影响,得出细高齿设计要优于大螺旋角设计,并通过实车测试验证了细高齿优秀的NVH性能。该设计方法推广应用于后续开发的电驱动桥产品中,同样取得了优秀的NVH表现。

商用车纯电驱动桥下线检测研究

电驱桥作为纯电动商用车的核心部件,直接决定了整车的性能。为了规范商用车电驱动桥下线检测工艺及保证装配产品质量,调研了国内外相关检测标准,同时结合同行业检测现状以及电驱动桥产品结构提出四项重要检测项目,并介绍了各种检测项目的适用范围及技术要求等,为同类产品的下线检测提供了技术支持。

新能源车用电驱动桥的设计

随着新能源汽车电动化步伐的加快,且电驱动桥具备高集成度、低成本、高传动效率和轻量化等诸多优点,传统汽车上的发动机、传动系统将逐渐被电驱动桥取代~([1])。本文先后介绍新能源汽车用电驱动桥的种类和设计开发~([2]),同时列举实例对设计过程加以说明,为汽车相关从业人员提供借鉴。

电驱动桥耐久试验方法分析

目前,各类车型的电动化进程业已趋于成熟,电驱动桥具备高集成度、低成本、高传动效率和轻量化等诸多优点,已经部分替代了传统车桥[1]。因此越来越多的整车厂和零部件厂都在大力研发和生产电驱动桥,关于电驱动桥的耐久试验也在不断地摸索和实践中更迭。

新能源车用电驱动桥的设计

随着新能源汽车电动化步伐的加快,且电驱动桥具备高集成度、低成本、高传动效率和轻量化等诸多优点,传统汽车上的发动机、传动系统将逐渐被电驱动桥取代。本文先后介绍新能源汽车用电驱动桥的种类和设计开发,同时列举实例对设计过程加以说明,为汽车相关从业人员提供借鉴。

电驱动桥电机支架的台架试验方法研究

为了快速且有效地验证电驱动桥电机支架螺栓松脱问题,基于实测的试验场载荷谱数据,编辑加速处理作为输入的目标信号,文章提出了一种运用整车四立柱台架与多轴系统级台架联合验证的方法,弥补了单个台架验证的缺陷。运用该联合验证方法,在台架上复现路试故障,且验证通过了改进方案,缩短试验周期,减少道路耐久成本。对于受多方向影响的汽车零部件的失效问题验证,该方法提高了室内台架验证的可靠性,保证了室内台架试验与室外试验场道路的关联性。

新能源商用车驱动方案及电驱动桥的应用

新能源商用车驱动过程中的方案比较多,这就应对比分析各种驱动方案,通过调整商用车电驱动桥类型和运行模式来处理驱动方案现存问题,借此保障新能源商用车驱动连贯稳定状态。本文介绍新能源商用车驱动方案和电驱动桥种类,并将各种类型电驱动桥在新能源商用车驱动运行中的作用表现出来,突出新能源商用车中电驱动桥装置运行效果和零部件衔接优势,维持新能源商用车驱动方案合理性和各类电驱动桥装置实际运行优势。