留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

干法除尘条件下转炉留渣操作工艺优化

为了降低炼钢生产成本,济钢210 t转炉采用留渣操作工艺。针对留渣操作影响转炉内温度、影响开吹泄爆和过程喷溅等问题,采取控制留渣量和氧气流量,优化冶炼二级计算模型参数设置、优化加料模式和装入结构等措施,实现了留渣操作过程平稳,留渣比例达到60%以上,泄爆率由8.9%降低到2.3%,吨钢石灰消耗降低3.8 kg,年炉渣排放量降低2.5万t,年创经济效益达1 026万元。

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。

莱钢90t转炉留渣操作工艺降本增效的研究

结合莱钢90 t转炉炼钢生产现状,分析和解决了转炉留渣操作兑铁水易喷溅、开吹不易点火和易造成炉底上涨等问题,总结出较合理的转炉留渣工艺操作,可供生产者借鉴。

基于“留渣+双渣”工艺的炼钢成本控制

石灰消耗量大、综合成本高一直是限制首秦公司炼钢厂经济效益的瓶颈。针对原有冶炼、精炼工艺,提出了"留渣+双渣"和LF精炼石灰替代合成渣的冶炼工艺。实践表明,在新工艺条件下,冶炼成本大幅降低的同时,石灰总消耗仅为原转炉冶炼石灰消耗的50%,吨钢成车降低了3.85元。

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

作为当下我国钢铁产品企业生产最常应用到的工艺形态,转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的科学应用极为关键,是提升钢铁产品整体质量与产量的关键工艺类型。文章以某钢铁产业产品企业为例,就其所应用的转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的基本流程进行了简要分析,并详细阐述了转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的实践要点,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。

莱钢90t转炉留渣操作工艺降本增效的研究

结合莱钢特钢事业部90t转炉炼钢生产现状,分析和解决了转炉留渣操作兑铁水易喷溅、开吹不易点火和易造成炉底上涨等问题,得出较合理的转炉留渣操作工艺,可供生产者借鉴。研究表明:留渣操作对转炉初期快速成渣和脱磷效果十分有利,吨钢钢铁料消耗降低3kg,吨钢石灰料消耗降低10kg,吨钢萤石消耗降低2.5kg,降本增效效果显著。

转炉单渣留渣高效冶炼技术的研究与应用

通过单渣留渣工艺的研究,分析了单渣留渣工艺的脱磷原理。掌握了该工艺的规律和特点,建立了单渣留渣工艺自动炼钢模型并成功开发了留渣高效开吹打火技术、快速精准留渣技术、低碱度终渣循环冶炼技术以及低热值铁水高效低能耗冶炼技术等。应用单渣留渣工艺后,石灰消耗降低15.67 kg/t,白云石消耗降低1.60 kg/t,烧结矿消耗降低10.07 kg/t,钢铁料消耗减少18 kg/t,渣量降低25.16 kg/t。

100 t转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5 m^3/(t·min),3~4.5 min时为3.2 m^3/(t·min),温度控制在约1 320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1 320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1 580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。

复吹转炉“留渣-双渣”脱磷工艺试验

在国内某转炉钢厂采用“留渣-双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明:随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8 kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1 610~1 630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。

炉渣物相变化对“双渣+留渣”冶炼工艺脱磷的影响

通过扫描电镜等对＂双渣＋留渣＂工艺冶炼时脱磷渣的微观结构和物相组成进行了观察与分析,并对部分炉渣进行了热处理,研究了炉渣物相变化对脱磷的影响。研究结果表明：脱磷率较高的A1-A3脱磷渣中物相主要由铁酸钙及复杂的硅酸盐液相（Ca3TiFeSi3O（12）、Ca（54）MgAl2Si（16）O9）与固溶有磷酸钙的硅酸二钙固相（2Ca2SiO4·Ca3（PO4）2、Ca7（PO）4（SiO4）2）组成,而脱磷率较低的A4脱磷渣的物相主要为液相,A5脱磷渣物相主要为MnFe2O4、MnV2O4、Ca（12）Al（14）O（33）等,两者几乎没有发现富含磷的硅酸二钙固相;热处理前后A3脱磷渣物相变化不大,A4脱磷渣变化较大,热处理后物相变为灰色液相和白色树枝状RO相;＂双渣＋留渣＂冶炼工艺脱磷期炉渣中含有较多未溶解的CaO,而脱碳期炉渣中未溶解的CaO含量较少,脱磷炉渣物相中形成固相硅酸二钙颗粒对加快脱磷反应起重要作用。

工艺参数对低温低碱度条件下转炉脱磷效果的影响

通过180 t转炉双渣留渣工业试验,在高磷铁水条件下,研究了温度和渣中TFe的变化、尤其是较宽范围内碱度的变化对磷分配比LP、脱磷率以及倒渣时间的影响,并对脱磷渣进行了物相分析。研究结果表明,在较低温度1 345~1 420℃,当炉渣碱度在0.9~2.6变化时,随着碱度的提高,LP和脱磷率会随之上升,并且Ogawa经验公式LP的计算值合理地略高于实际值。当脱磷终点温度升高,LP和脱磷率随之降低;当脱磷渣中w(TFe)=11.30%~19.42%时,TFe变化对脱磷反应的影响不明显。脱磷渣主要由深灰色Ca3Mg(SiO4)2相、浅灰色CaFeSiO4相以及白色Ca2Fe2O5相组成。其中深灰色相P元素含量最高,是主要的富磷相。