基于干法除尘下高碳钢双渣留渣法冶炼工艺的优化

高碳钢在转炉冶炼过程中"温度、碳和磷"三要素的均衡发展是提高转炉冶炼终点命中率的关键因素,而在现实生产中三者往往难以实现理想控制。文章以天铁热轧板公司180吨转炉在生产实践中的双渣留渣法为例,探讨了如何解决这个难题,同时为双渣留渣操作对干法静电除尘产生的泄爆问题提出了具体的解决措施。有效的提高了高碳钢在转炉冶炼中,终点温度、碳和磷三者的命中率,提高了高碳钢的质量,给企业带来了降本增效的作用。

转炉留渣法炼钢技术研究及推广意义

在钢铁行业微利大背景下,转炉炼钢留渣法作为一种能够显著降低辅料消耗、降低钢铁料消耗的技术,使得炼钢生产成本得到了切实的控制和降低,并且提升了生产效率,推动了炼钢技术的进步和创新。基于此,研究和分析转炉留渣法炼钢技术,并阐述其推广意义。符合简单,高效,低成本的制造业生存理念。

转炉单渣留渣法脱磷工艺研究

为解决单渣留渣法脱磷难度大的问题,天钢进行了单渣留渣法脱磷工艺研究。生产实践表明:在碱度3.5~4.4、炉渣循环次数5~6炉、采取"铁质"成渣路线、冶炼阶段控制氩气流量等工艺条件下,转炉单渣留渣工艺脱磷效率较常规单渣工艺提高3%。

转炉留渣法炼钢技术研究及推广意义

本文首先阐述了转炉炼钢的优势,接着分析了转炉留渣中技术参数控制要点,最后对转炉留渣法炼钢技术的优化以及推广意义进行了探讨。希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。

转炉留渣法炼钢及其在攀钢应用的可行性

介绍了转炉安全留渣操作的热力学、动力学条件及国内外安全留渣操作的实践经验、冶金效果，对攀钢转炉采用留渣法操作的可行性进行了分析，提出了采用留渣操作的建议方案。

转炉留渣炼钢的探讨

本文在研究上钢五厂转炉留渣炼钢生产性试验的基础上,借助热力学和动力学方法,导出了安全留渣的工艺条件并进行了最佳工艺制度的探讨。为实现具有显著效益的留渣炼钢工艺提供了可靠性依据。

转炉留渣操作安全性的原理与实践

本文对转炉采用留法操作的安全性和可操作性进行了论述，对留渣操作时曾经发生过的喷渣事帮的实例进行了分析，提出了转炉留渣操作时确保安全的技术要点。

50t转炉炼钢“留渣+双渣”工艺的研究

为了降低转炉石灰消耗,减少渣量,提高金属收得率,本钢集团北营炼钢厂2013年度在4座50t转炉开展了转炉少渣冶炼工艺技术研究。通过大量实验数据、研究对“双渣法”和“留渣法”工艺对比,及进行有效的综合利用,达到在终渣固化操作、前期排脱磷渣操作控制、中后期炉渣物性控制、等关键技术的初期掌握。

100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。

转炉留渣操作安全性的原理与实践

对转炉采用留渣法操作的安全性和可操作性进行了论述，对留渣操作时曾经发生过的喷渣事故的实例进行了分析，提出了转炉留渣操作时确保安全的技术要点。

吹氧平炉冶炼H08A(T)钢生产实践

本文介绍了湘钢三枪顶吹氧平炉冶炼推荐标准焊条钢H08A(T)生产工艺。提出采用“双渣留渣”法操作工艺,解决低碳、低磷、低硫钢的生产问題,使其炼成率达到90％以上,钢的质量符合标准。

留渣冶炼降低炼钢成本实践

转炉留渣冶炼主要从工艺原理、工业实践、留渣冶炼操作要点以及生产的安全影响等方面进行阐述,根据冶炼过程中遇到风险管控,并制定了冶炼过程的安全技术措施。实践表明,采用留渣冶炼法对转炉冶炼可以明显提高出钢产能,可以达到降低成本的效果。

重钢转炉造渣工艺的优化

针对重钢氧气转炉冶炼原料条件较差的特点，进行了优化造渣工艺的工业试验、对双渣留渣法操作的冶金特征、工艺规律及脱磷、脱硫效果等万面进行了研究。