高温高压蒸汽管道疏水罐内壁裂纹产生分析

针对某电厂高温高压蒸汽管道中的疏水罐,采用基本流动传热模型进行模拟并结合金相组织观察,分析疏水罐内壁裂纹产生的原因,同时提出相应的改进措施。结果表明:热应力主要受温度场的影响,疏水罐内部的温度梯度不同,导致微小裂纹的产生,裂纹随着运行时间的增长而逐渐扩展,最终造成疏水罐无法正常服役;M23C6型碳化物和Laves相的聚集粗化,以及基体组织中固溶元素的迁移扩散,造成二次硬化作用减弱和材料硬度的持续下降,这是P92钢疏水罐长期服役后性能劣化的主要原因。

1000MW超超临界火电机组再热热段疏水罐泄漏原因分析及改造

某电厂作为国内首台超超临界百万机组,投产运行至今已10年,在机组投产运行过程中曾出现了很多的技术难题,为了解决这些难题,该电厂多方调研并充分发挥员工积极性和创造性,将影响机组安全运行的难题陆续的得以彻底解决。本文就再热热段疏水罐罐体开裂和疏水管道断裂问题进行深入的分析,并提出了相关的改造方案,经改造后机组运行6年,未发生过疏水罐开裂和疏水管道断裂问题。

超超临界机组疏水罐罐体泄漏原因分析及防治

对运行不到2年的某电厂1 000 MW超超临界火电机组再热热段管道疏水罐罐体开裂的原因进行了分析。首先对罐体进行超声检测、然后对裂纹进行解剖,对裂纹周围微观组织、裂纹断口形貌进行观察分析。结果表明,再热热段管道疏水罐开裂的主要原因是再热管道上的冷凝水反复回流,造成罐体上下部分温差较大,从而产生热疲劳裂纹,最终热疲劳裂纹扩展导致泄漏。对此,建议改进疏水罐结构并采用过热度控制方式,且定期对疏水罐进行超声检测。

1030 MW超超临界机组再热热段疏水罐疲劳裂纹分析

在超超临界机组中,采用裂纹微观分析及力学性能实验,研究了A335 P92的再热蒸汽管道疏水罐泄漏的原因。结果表明:已经运行使用了一定时间的疏水罐P92钢的成分、室温拉伸实验结果符合标准;P92钢的冲击韧度有明显下降,伸长率较低。这表明服役后母管的塑性、韧性降低。在距离内壁约50μm的位置,有δ铁素体出现;在裂纹断面上有疲劳条带显示,可判定疏水罐出现的裂纹为热疲劳裂纹。

超超临界1000 MW机组再热热段疏水罐热疲劳失效分析

超超临界机组再热热段疏水罐发生泄漏会对人身和设备安全构成极大威胁。为了研究造成疏水罐泄漏的因素,本文以发生泄漏的某1 000 MW机组热段疏水罐为研究对象,对其内壁缺陷位置进行了无损检测、成分检验、组织分析、力学性能试验等,并从疏水罐的疏水逻辑、疏水阀位置、水位测量管路布置等多个角度进行分析。结果表明:这种泄漏主要由冷凝水与内壁作用导致的热疲劳引起;疏水不尽、疏水阀位置远离疏水罐底部、蒸汽在水位测量管路遇冷液化是造成疏水罐中冷凝水形成的重要原因;疏水罐罐口的湍流侵入效应、机组负荷变化、水位计管口冷凝水回流等因素使得疏水罐底部冷凝水液位面上下波动,造成较大范围热疲劳裂纹。为避免再次发生泄漏,需要在疏水罐的疏水逻辑、疏水阀位置、水位测量管路等方面进行改进。

轴封管路疏水不畅造成的影响及改进方案

分析了某机组轴封系统在管路暖管和投送过程中出现的异常情况以及采取的措施。对改进方案进行了计算、说明,可供同类型问题机组参考。

带高压一级旁路的1000MW汽轮机不设高排逆止门的布置改进

论述了采用高压缸启动方式的带高压一级旁路的1000MW超超临界汽轮机不设高排逆止门的依据及其防止汽轮机甩负荷超速、高缸超温与进水的方法:一是在高压导汽管上加装通风阀,二是在冷再管上加装通往凝汽器的排汽管,三是在冷再管的低位加装能显示水位、自动报警及自动疏水的疏水罐。这种设计布置是带有高排逆止门原设计的改进。根据改进结果,可以得出具有防止汽机甩负荷超速、防止空转时汽机高压部件过热、防止汽机进水的完善功能,达到系统简单、安全适用、减少投资目的的结论。

HNST电厂汽轮机进水原因分析及改进措施

介绍了HNST电厂汽轮机发生进水故障及其改进措施的实施情况,通过汽轮机进水故障分析,找出了汽轮机进水主要是由很多疏水聚集在冷再热蒸汽管内的原因引起的;据此制定了加装冷再热蒸汽管道疏水罐系统的改进措施,以利于对疏水的聚集情况报警及自动进行疏水。改进措施实施后的运行情况表明,达到了汽轮机进水故障被根除的目的,证明这种改进是成功的,满足了汽轮机防进水安全、可靠运行的要求。

汽轮机蒸汽管道积水自动检测与控制方法的探讨

本文通过对汽轮机运行中蒸汽管道积水的各类自动检测方法的可靠性、经济性、实用性等方面进行探讨和比较,总结出较为可行的实施方法和控制策略,适用于大部分热电厂汽轮机组的运行情况。

600MW机组防汽轮机进水系统的优化改造

针对汽轮机进水的主要现象,分析了进水的原因,并进一步对如何防止汽轮机进水的优化改造措施进行了具体的阐述。