四球机改装的接触疲劳试验机及其应用

作者将四球机改装成接触疲劳试验机,并在其上进行了一系列添加剂对接触疲劳的影响试验研究.认为该装置具有接触应力大,体积小,噪声小,一次试验耗油量小,试验系统传动稳定,试验结果可信等优点.接触疲劳试验结果认为添加剂的各种性能之间相互作用和综合效果,才是影响疲劳寿命的关键.

新型卧式冲击疲劳试验机性能研究

为对枪械自动机易损件进行冲击疲劳寿命模拟实验,研制了一种新型卧式冲击疲劳试验机。该试验机采用凸轮-弹簧式加载装置加载,通过调节电机转速、弹簧刚度和预压量调节冲击频率和冲击力峰值。对样机性能进行了实验研究,经测试获得冲击力特性,加载运动特性,冲击力峰值、冲量与弹簧预压量之间的定量关系及冲击频率对冲击力峰值的影响情况,为该类冲击疲劳试验机应用提供了依据。实验结果表明该试验机工作原理可行、动作可靠,能够满足自动机易损件冲击疲劳寿命模拟实验要求。

电液伺服疲劳试验机的计算机控制研究

通过对国内外电液伺服疲劳试验机控制器的方案对比 ,提出了单 CPU的系统控制方案。并针对系统特点提出了 PID+F调节的实用控制算法。取得了良好的实际应用效果。

电液伺服疲劳试验机波形幅值的模糊补偿

在应用电液伺服疲劳试验机对试件进行疲劳性能测试时,随着试验信号频率的增加,试验机所施加到试件上的实际载荷与设定载荷相比会出现幅值衰减的现象,直接影响试验结果的准确性。通过对实际输出波形幅值的检测,将设定幅值与检测幅值的偏差及其偏差变化率作为模糊控制器的输入,经模糊推理得出补偿因子。应用补偿因子对波形的幅值进行实时修正,提高了试验结果的准确性。为充分保证控制过程的实时性,将内环PID(Proportional Integral Derivatie,简称PID)控制算法及外环波形补偿算法分别放在不同的线程中运行。试验结果表明,所提出的波形补偿算法具有精度高、快速性好的特点,能够满足高精度疲劳试验的要求。

压电驱动共振式高频疲劳试验机构的设计与实验

针对在小振幅、高频受力工况下微小与硬脆材料构件的疲劳检测,提出利用压电振子(PZT、PLZT或PMN)作为高频疲劳试验机构的驱动力源,并利用系统共振方法设计高频疲劳试验机构。首先,介绍压电共振式疲劳试验机构的工作原理,建立了动力学模型,获得了系统的动态特性。然后,设计和制作了样机。最后,利用样机测量了作用在试件上的动载荷。实验结果表明:改变输入交流电压幅值(100～250V)和板弹簧厚度(1.1～0.6mm),可施加在试件上的动载荷为24.7～99.2N。本文制成的样机适用于测试动载荷在为24.7～99.2N,且在小振幅、高频受力工况下试件的拉伸和弯曲疲劳性能。

电液伺服疲劳试验机负载刚度自适应模型研究

为了克服试件刚度不同对电液伺服疲劳试验机控制效果的影响,控制试件在低频周期性负荷下振动,根据系统负荷及位移的峰谷值,由刚度定义计算试件刚度,并通过对试件刚度与PID控制器参数最优设定值之间关系的研究,提出根据实测试件刚度修正PID控制器参数中比例系数的单参数自适应控制方案。该方案实施简单、计算量小,在试件刚度较小时,表现出较常规PID控制器更为优良的动态响应特性,尤其适用于电液伺服疲劳试验机这类对算法计算时间要求较苛刻的控制场合。

电液伺服疲劳试验机控制系统的研究

被控对象参数的大范围变化、多余力、试件扭转变形对负载的干扰以及摩擦力矩干扰是影响试验机系统控制精度的主要因素.为了提高系統的控制精度,在对PID控制与多传感器信息融合控制方案进行分析、matlab仿真与比较的基础上,结合系统的实际情况和相关经验,确定了多传感器信息融合控制方案,系统得到了令人满意的效果,提高了控制精度.

基于有限元的海洋输油软管疲劳试验机的寿命分析

利用ANSYS对海洋输油软管疲劳试验机进行了静力分析,得到了试验机的危险位置及其应力特点。通过疲劳分析模块Fatigue Tools对试验机的寿命进行了数值计算,得到了试验机的最少循环次数,发现了其结构的薄弱环节。以疲劳强度理论为基础,对试验机的寿命进行了理论计算。把基于有限元计算得到的寿命和理论计算得到的寿命进行了对比。结果表明,数值模拟结果具有一定的指导意义,为研究工程设备的疲劳寿命提供了新的方法。

连续油管疲劳试验机设计与疲劳寿命试验

采用自主设计研制的首台国产连续管弯曲疲劳试验机,对某国产CT80钢级连续油管进行疲劳试验,并对影响连续油管低周疲劳寿命的各种因素进行了研究。结果表明:增加连续油管的壁厚、减小连续油管的外径、提高连续油管的屈服强度、减小管内压力、减少管体表面损伤以及提高连续油管焊接质量均能显著提高连续油管的弯曲疲劳寿命;

一种疲劳试验机测试系统的设计

研制了一种疲劳试验机测试系统。该系统可在疲劳试验过程中检测载荷值、激振频率、载荷循环次数,以及试件的裂纹声发射信号。通过试验证明,系统设计可达到预期目标。

简易扭转疲劳试验机的开发研究

将磁粉离合器应用于扭转疲劳试验机中 ,实现了加载扭矩的无级调节与控制 .分析了无级加载扭转疲劳试验机的工作原理 ,介绍了该试验机的主要用途 .通过现场标定 ,加载扭矩的误差不超过 3% .

汽车多楔带疲劳试验机的设计

为模拟汽车发动机楔带的疲劳磨损,根据汽车发动机楔带的实际工作运行情况及分布位置设计了汽车多楔带疲劳试验机。考虑影响汽车多楔带疲劳寿命的应力变化、环境温度变化及传动速度变化等因素来进行设计,并对试验机的关键部件进行有限元分析,以求该装置尽可能满足发动机楔带工作的实际状况,使其反映多楔带的实际运行情形,满足汽车多楔带疲劳测试需求,为多楔带质量检验提供参考方法。

曲轴疲劳试验机的模态分析

采用有限元法,在ANSYS软件中对谐振器的模态进行分析,提取了固有频率,并与实际测量的固有频率值进行了比较,得出的模拟值与实际值相一致的结论,对于预估结构的固有频率及优化设计该结构具有指导意义。

三点接触轴承球疲劳试验机特征频率计算

根据三点接触轴承球疲劳试验机旋转部件的运动关系和载荷情况,推导了旋转部件特征频率的计算公式,并进行了计算,同时对比分析了相关零部件的固有频率。结果表明:部件的特征频率与同其接触的元件数目和其通过疲劳失效点的速度有关;固有频率只与本身属性有关。特征频率的计算为准确判定失效部位提供了理论依据。

基于LabVIEW的轴承用球疲劳试验机的振动和温度采集系统

基于LabVIEW设计了轴承用球疲劳试验机振动和温度采集系统,能够自动监测试验机的运行状态,并对试验数据进行记录保存;系统具有采集精度高,开发成本低,抗干扰能力强,操作简单等优点。

轴向加荷疲劳试验机动态力校准的研究

研究了电液伺服式和电磁谐振式两类疲劳试验机，在对其力学模型振动分析的基础上，得到了两类试验机动态力值误差的解析表达式。分析了影响惯性力大小的主要因素，如工作频率、连接夹具或试样的质量、刚度等，进行了多组比较试验，对理论分析结果进行了验证。讨论了疲劳试验机动态力误差的修正，并对校准装置和夹具的选择提出了建议。

虚拟仪器技术在疲劳试验机功能改进中的应用研究

为了提高SVF 1E 0 1型电液伺服拉压疲劳试验机的测试精度、简化试验操作 ,应用虚拟仪器技术对其进行了改造。采用研祥工控集团的PCL 812pg多功能数据采集接口卡 ,在WIN98操作系统平台下 ,用面向对象的可视化编程环境Delphi5 .0集成 ,设计了虚拟示波器及虚拟信号发生 (合成 )器。改进后的系统功能包括 :模拟信号的采集与显示、单一及多路合成信号的产生及输出等。软件系统具有形象、直观、操作方便等特点。试验结果表明 :控制信号精度较高 ,可以满足试验的要求。整个软、硬件系统接入拉压疲劳试验机中 ,完成该疲劳试验机的计算机控制。

风电叶片螺栓套疲劳试验机跟随控制策略研究

为解决风电叶片螺栓套疲劳试验过程中实际载荷与期望载荷的跟随控制问题,设计一种风电叶片螺栓套疲劳试验机并对期望载荷与实际载荷间的跟随控制策略进行研究。采用基于最小均方(LMS)的谐波消除和幅值控制策略,通过LMS算法的权值调整机制,解决实际载荷的量测噪声和幅值衰减现象。通过Matlab/Simulink,建立试验机模型,对算法的有效性进行验证;搭建试验机平台,通过现场疲劳试验对跟随效果进行研究。结果表明,在基于LMS的跟随控制策略下,螺栓套期望载荷与实际载荷的跟随效果良好,载荷误差不超过±5 k N,为风电叶片螺栓套疲劳特性的研究与应用提供可能。

汽车V带疲劳试验方法和试验机

介绍了汽车Ｖ带疲劳试验方法的国家标准及一种国内研制的汽车Ｖ带疲劳试验机。

基于LabVIEW虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验机

介绍了基于LabVIEW虚拟仪器的曲轴弯曲疲劳试验机的系统组成、工作原理、硬件和软件设计等。应用表明,该试验机自动化程度高,操作简便,大大减轻了操纵者的劳动强度,还可在实现固定疲劳次数或出现裂纹时自动停机,自动记录数据,打印试验结果。