钢中皮下夹杂产生原因分析

皮下夹杂是造成表面裂纹的原因之一。为了查清皮下夹杂的来源 ,分别向钢中添加保护渣、耐火材料、炉渣和模内残留物铸试验锭。将试验锭与空白锭对比 ,通过对钢中夹杂物进行低倍检验、金相检验和能谱分析 ,研究了四种加入物在钢中形成夹杂物的特征 ,对钢中夹杂物的来源提供了判断依据。

车轴坯皮下夹杂的改善与控制

阐述了车轴坯皮下夹杂的分布、组成、形态及形成原因 ,据此采取了切实可行的改进措施 ,改善了车轴坯的皮下夹杂 ,稳定了车轴坯质量 ,使车轴坯磁探废品率控制在 2 %以下。

板坯皮下夹杂攻关实践

1概况:我厂国产化的Demag超低头板坯连铸机于1989年投产,生产的断面主要为180mm×1000mm和150mm×800mm,150mm×800mm拉速为1.0～1.2m/min;180mm×1000mm拉速为0.8m/min。为提高铸坯的产量和质量,1996年3月对其进行了提速改造,改造后设计的拉速分别为1.7m/min和2.1m/min。

某模铸轴承钢皮下夹杂缺陷的分析与控制

某模铸轴承钢在水浸式自动超声波检测时出现连续横波报警。采用化学成分分析、低倍组织及非金属夹杂物检验、扫描电镜及能谱分析的方法,分析了缺陷的性质和产生的原因。结果表明:该模铸轴承钢超声波检测的缺陷为皮下夹杂;该皮下夹杂的成分以铝、硅、钙的氧化物为主,并含有少量的钠、钾等元素的氧化物,是由浇铸过程中保护渣卷入钢液中所致。对保护渣采用吊渣及烘烤等措施,可有效避免该类缺陷的产生。

大方坯连铸42CrMoAH钢皮下夹杂物控制

针对苏钢42CrMoAH钢大方坯（260mm×340 mm）浇注存在的铸坯皮下夹杂物问题,分析了夹杂物的主要类型及其来源,研究了精炼渣组成对钢洁净度的影响,同时讨论了连铸工艺条件对铸坯皮下40 mm以内的夹杂物数量、尺寸、组成的影响.研究表明：铸坯中的夹杂物主要来源于以A12O3为主的脱氧产物及以MnO·Cr2O3,FeO·Cr2O3等尖晶石类为主的二次氧化产物;由于精炼渣吸收A12O3夹杂物能力不足,再加上拉速低等因素导致结晶器内钢液上循环流弱,不利于脱氧及二次氧化产生的微小夹杂物在结晶器内碰撞聚合后上浮、排除,以致铸坯中尺寸为20～50μm的夹杂物达到总量的45％左右;采取提高精炼渣炉渣碱度、ω（CaO）/ω（Al2O3）值,及采用双侧孔型水口以加强结晶器内上循环流等措施后,铸坯皮下20～50μm的夹杂物降低了64％.

板坯皮下夹杂攻关实践

本文根据多年对板坯皮下夹杂攻关的经验及对夹杂物来源的分析,找出了影响板坯皮下夹杂的主要原因,并提出了相应的措施。这些措施的采用,取得了明显的效果。

窄带冷轧板表面微小起皮缺陷研究与控制

冷轧起皮是影响冷轧产品表面质量的常见缺陷。冷轧起皮缺陷中大起皮缺陷通常与基体相连且皮下夹杂一般为偶发性的中包浇注紊流卷渣所致,该类缺陷占比极少,而绝大部分起皮缺陷为微小起皮缺陷。文章通过扫描电镜、能谱分析、酸洗和冷轧实验等方法对窄带冷轧板表面产生的微小起皮缺陷进行分析,并与相同材质、表面质量良好的宽带钢表面氧化铁皮结构进行对比,结合生产实际通过提高热轧除鳞效果、规范热轧换辊周期和控制普碳钢氧含量等有效措施使微小起皮缺陷得到有效控制。

20^#钢圆管坯表面缺陷的改进

简要分析了樊钢1998年至2000年2月生产的20^#圆管坯产生皮下气泡、皮下夹杂及裂纹等主要表面缺陷的原因，介绍了所采取的针对性技术措施及实施效果。

42CrMoS4HH超声波探伤不合原因分析及其改进措施

根据客户需要,青岛特钢采用LD转炉→LF精炼炉→RH真空脱气→CC连铸→轧制工艺开发生产了出口用42CrMoS4HH圆钢。产品实物质量表明,产品化学成分和其它性能指标均满足客户要求,但是按照客户要求SEP19203C/c标准超声波探伤时,却发现探伤合格率却很低,仅为30.74%,分析发现造成探伤不合的主要原因是大颗粒的皮下CaS、Al2O3、MgO类夹杂物,其中又以CaS夹杂物居多,夹杂物部分区域还含有K元素,通过炼钢整个过程分析,找到了出现上述皮下夹杂物的原因,针对上述原因提出了相应的改进措施。采取了相应的改进措施后,第二次生产后超声波探伤合格率达到了74.85%,改进效果明显。

连铸连轧卷板边部线状缺陷的形成机制

边部线状缺陷是热轧卷板最为常见的缺陷之一,与连铸坯缺陷、轧制工艺与装备等因素有关,难以判定产生的关键工序,严重影响了热轧卷板表面质量的有效控制。为了探明其形成机制,采用扫描电镜、金相显微镜及酸洗等手段表征了某公司Q355、Q235钢热轧板的典型线状缺陷及铸坯边角部裂纹特征,结果表明:线状缺陷表面及横截面上均含有Ca、Si及连铸保护渣特有的K、Na成分,横截面上裂纹两侧存在氧化铁/夹杂物层、较厚的氧化圆点层以及脱碳与晶粒长大等高温氧化特征,同时Q235连铸坯存在角部横裂纹,因此,连铸结晶器保护渣卷入形成的夹渣/皮下夹杂是热轧卷板线状缺陷的主要诱因;而线状缺陷的表面宽度、横截面上裂纹延伸的深度及其倾斜角度的差异,主要与轧制成品厚度与角部横裂纹的深度有关。控制线状缺陷的关键在于优化连铸结晶器液面控制、保护渣黏度及二次冷却工艺,降低连铸坯边角部的皮下夹杂与裂纹的发生率。