浅析太湖出土宋代影青瓷盖盒

2009年太湖县晋熙镇阳冲村出土了两件影青瓷盖盒,器形典雅,青釉纯正,花纹规整,系景德镇窑烧制的代表作品。结合太湖县博物馆馆藏的两件宋代影青瓷盖盒,分别从器物的釉色、造型、纹饰三方面进行赏析,揭示出影青瓷盖盒丰富的历史价值、艺术价值和科学价值。

回油盖隧道式二次抽芯机构注塑模设计

为解决塑件局部区域复杂特征的脱模困难问题,在注塑模具设计时首先采用局部特征分区域办法将局部难脱模特征集中分离出来,而后依据脱模方向的分布情况再进行同向集成分类,针对各集成后的脱模方向设计单次或多次抽芯机构,即脱模方向集成分类脱模设计法,从而有效地解决塑件脱模方向众多而导致的塑件整件或局部区域脱模设计困难问题。基于上述设计原理,结合润滑盒回油盖塑件的脱模设计困难问题,创新设计了一种隧道式二次抽芯机构。在该机构中,利用一根斜导柱驱动主成型块内的隧道滑块转向驱动主成型块内的另一成型活动块先完成第一次抽芯,此过程中主滑块与主成型块分离,而主成型块维持不动;然后该斜导柱再继续驱动主滑块带动主成型块完成第二次抽芯来实现塑件局部区域的脱模。结合机构运动力学分析,在该机构的结构设计中,主滑块与主成型块的闭合锁紧由楔紧块两侧不同斜角的斜面进行锁紧,其斜角分别为23°和25°,相应地,主滑块的斜导柱斜角取20°,用此参数设计的两次抽芯机构顺利地克服了塑件局部区域脱模机构设计困难难题,应用于塑件模具上,较好地实现了塑件的自动化注塑生产。塑件的模具结构为一种单点点浇口三板模具,一模一腔布局。

汽车电池盒上盖冲压工艺优化及模具结构设计

汽车动力用电池盒上盖具有尺寸大、密封性要求高等特点,冲压成形和尺寸控制方面较为困难。通过Autoform有限元虚拟仿真和软模零件验证对电池盒上盖冲压工艺进行全序优化。提出“倒置冲压”思路解决该制件收料跌落变形问题,并基于此优化模具设计。实物制件的成形性、尺寸控制以及设备通过性表现良好,对今后项目的开发具有一定的参考意义。

基于Moldflow软件的开关盒上盖浇口优化设计

利用Moldflow软件,对开关盒上盖的注塑过程中的流动情况进行了模拟。通过设定不同的浇口位置和数量,分析了填充时间、流动前沿温度、气穴位置、熔接痕数量和位置的变化情况,从而优化设计方案,最终获得合适的浇口位置,为模具设计提供了依据。

基于Moldflow软件的汽车储物盒下盖浇口数目的优化设计

运用Moldflow软件对汽车储物盒下盖在不同浇口数目下的注塑过程进行数值模拟。分析填充时间、气穴、熔接痕、翘曲产生的原因及其对制件表面质量的影响。比较结果表明:选择填充时间较短、表面质量较好、翘曲相对不明显的浇口数目为最终优化方案。Moldflow软件在浇注系统设计中的应用减少了修模次数,缩短了产品开发周期。

电池盒上盖顶部内螺纹脱模机构及注塑模设计

分析了某电池盒上盖塑料件的工艺特点,介绍了该塑料件顶部内螺纹脱模机构、模具结构及其工作过程。由于塑料件的顶部有需要脱模的内螺纹,在定模座板与定模板之间设计了液压油缸驱动的齿轮齿条内螺纹脱模机构,且脱模动作在模具开模前完成;内螺纹脱模机构中设置了两个中间轮,实现了一模两腔带螺纹塑料件的顺利脱模;为减小主流道的长度,将主流道衬套固定在定模板上,并在定模座板上留出注塑机喷嘴通过孔;为保证塑料件表面质量,在塑料件侧面采用潜伏式浇口浇注;设置斜顶成型塑料件内扣和脱模,并设置了弹簧先行复位机构,以保证斜顶复位时的安全。

基于UG的塑件盒下盖的注射模具设计

以某塑件盒下盖为例,介绍了在UG环境下进行塑料注射模具设计的流程,重点阐述在UG软件中应用Mold Wizard模块快速对塑件进行模具分模设计的方法和模具的整体结构设计,通过采用修补块修补塑件,简化塑件分型的分型设计方法和技巧,快速准确地生成模具的型腔和型芯;使用UG软件可以显著缩短模具设计的周期,为企业节省生产设计成本和提高经济效益。

内外侧多向抽芯的化妆盒上盖注塑模设计

针对内侧带有卡扣倒钩,外侧带有销钉孔的化妆盒上盖的成型工艺特点,设计了一种内外侧多向抽芯的斜顶注塑模具,采用了一模两腔的型腔布局形式。为避免产品外观出现浇口痕迹等缺陷,采用了潜伏式浇口,以保证表面质量,内侧卡扣与倒钩的抽芯由斜顶驱动,采用内置弯销完成销钉孔抽芯,使用定位珠对滑块进行可靠定位。模具结构紧凑,降低了模具制造成本。经实践检验,该模具结构合理、塑料件质量稳定,具有良好的经济效益。

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注塑成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好。

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求。

仪表盒前盖四面抽芯注射模设计

分析了仪表盒前盖成型工艺和模具设计关键点,对模具的总体结构、抽芯机构、成型零件、温度控制系统进行了分析,特别是对模具的四面抽芯机构进行了详细的说明。经生产验证,该模具工作可靠,生产效率高。

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构,从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求。经大批量的生产验证模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好。

CAE在电源盒上盖注射模设计中的优化应用

对一电源盒上盖注射成型进行充模流动和冷却分析,根据分析结果对电源盒上盖注射模的浇注系统和冷却系统进行优化设计,同时验证在合适的注射压力、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺条件下注射出合格塑件,满足质量要求。

多棱盒形盖注塑模设计

介绍了多棱盒形盖注塑模的设计过程。重点介绍了分型面的设计、浇注系统零部件的设计。采用一模多腔结构,有利于自动化和批量化生产;采用侧浇口浇注系统,保障了塑料件的表面质量。此外,在模具复杂且易磨损的部位,采用了镶拼式零部件,在降低模具加工难度的同时,也提高了模具的寿命。

药盒下盖模内热切注塑模设计

文章对新兴注塑技术—模内热切做出了详细的阐明;针对药盒下盖产品,在分析塑件结构、成型方案及制品要求的基础上,提出了模内自动切除浇口的设计,浇口的自动化切除保证了制品的一致性及产品装配要求,同时提高了生产效率、降低了人工成本。该设计为同类注塑产品的设计及自动切除浇口的应用提供了一定的现实参考。

控制盒上盖注射模设计

通过对控制盒上盖的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构的结构形式。模具采用了1模4腔的结构,并阐述了模具的工作过程。

五方盒侧盖模具设计与加工工艺

五方盒侧盖是某产品的一个重要零件,产品要求外观高,不能有缩水、飞边、发亮、气纹等现象,模具结构复杂,产品硬胶胶位都比较薄,又容易产生飞边,成型调机难,所以对模具设计要求比一般模具设计高。在设计模具时,每个部位要考虑怎么做能让其最为顺畅地脱模。由于塑件存在4处扣位,侧面盖又有斜度,开模脱模时要保证顺畅且动作灵活稳定,须采用了两个滑块同时完成塑件2个方向的侧向抽芯动作。这样模具动模型芯和定模型腔板冷却方式均采用循环水路,塑件注射成型后也能充分得到冷却,既缩短了成型周期,且塑件的质量也提高了,产品也到了客户的认可。

带盖不锈钢盒灭菌后替代无菌盘使用的可行性探讨

目的:探讨带盖不锈钢盒灭菌后替代无菌盘使用的可行性。方法:以常规铺设无菌盘为对照组,以应用经供应室高压蒸汽灭菌后带盖不锈钢盒代替无菌盘使用为实验组。将用5 ml注射器抽吸生理盐水5 ml的12支分别放置在灭菌后的带盖不锈钢盒和无菌巾铺设的无菌盘中存放,分别于4小时、8小时、12小时、24小时和30小时各取2支进行细菌培养,每季度进行试验一次,观察是否有菌生长。结果:取带盖不锈钢盒及无菌巾铺设的无菌盘两组5个时段内的生理盐水进行细菌培养检验,对照组生理盐水4小时内及试验组生理盐水30小时内均无细菌生长。结论:带盖不锈钢盒灭菌后可替代无菌巾铺设的无菌盘使用可行性高,且使用方便,护士执行依从性好。