胎圈钢丝用钢盘条C82DA的CCT曲线测定及应用

为了研究分析高性能胎圈钢丝用钢盘条C82DA在不同冷却速度下组织转变,达到产品工艺精细化控制的目的,利用Gleeble-3500热模拟试验机和光学显微镜对不同冷却速率的试样进行显微组织分析,绘制连续冷却转变曲线。分析结果显示:开始产生马氏体组织的临界冷速为20℃/s,冷却速度在0.5~10℃/s时组织为珠光体和索氏体,但组织中有明显网状渗碳体;冷却速度在12~20℃/s时组织为珠光体和索氏体;通过对比发现,冷却速率为10~15℃/s时,胎圈钢丝用钢盘条C82DA的综合性能达到最佳。

胎圈钢丝用合金盘条C82DA的轧制开发

重点介绍酒钢炼轧厂二高线高性能胎圈钢丝用C82DA盘条的生产工艺流程及主要技术指标。结果表明,通过合理的生产工艺,胎圈钢丝用C82DA盘条的各项指标良好,金相组织索氏体化率达95%,抗拉强度最低为1115 MPa,最高为1164 MPa,平均断面收缩率为41.3%,性能指标满足技术协议要求。

消除C82DA盘条表面红锈研究

分析C82DA胎圈钢丝用盘条表面产生红锈的原因。提出控制措施:炼钢过程中硅质量分数控制在0.10%～0.15%;连铸坯轧制前彻底除鳞;冷却水中杂质和油含量一定要低,而且要做到每天检查一次水质;冷却喷嘴间隙由8 mm改为6 mm;清扫喷嘴反向空气压力由原来的1.9 MPa提高到2.1 MPa,彻底清除盘条表面的水和附着物;吐丝温度控制在(900±10)℃。改进措施后生产的盘条表面红锈彻底消除,改善了盘条表面质量,满足了用户需求。

降低胎圈钢丝用C82DA盘条网状渗碳体级别研究

网状渗碳体级别超标是造成胎圈钢丝用C82DA盘条拉拔断丝的主要原因。为了满足用户对C82DA盘条拉拔性能的要求,需降低网状渗碳体级别。设计胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,加热炉加热段温度由(1 050±20)℃提高到(1 070±10)℃,均热段温度由(1 100±20)℃提高到(1 120±10)℃,第2～4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～12台开启频率由30 Hz提高到32 Hz,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃。金相检验结果表明,工艺改进后盘条网状渗碳体级别超标发生率由5.56%降低到1.58%。加热温度、风机开启频率、吐丝温度的变化是导致盘条网状渗碳体级别降低的主要原因。

胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺

为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780～810℃调整为750～780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5～1.0级;进精轧机温度由780～810℃调整为840～870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5～1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。

提升C82DA胎圈钢丝用盘条抗拉强度的研究

为满足用户对C82DA盘条高强度的需求,设计C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,精轧机温度由(880±10)℃调整为(820±10)℃,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃,生产线第2～第4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～第12台风机开启频率由30 Hz提高到32Hz。采用新工艺生产的盘条平均抗拉强度为1 178 MPa,提高约60 MPa;断面收缩率稍有下降;晶粒度细约0.5级,珠光体片层间距平均减小约0.17μm;盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T 170—2000要求。分析表明,晶粒细化和珠光体片层间距减小是导致盘条抗拉强度提高的原因。

降低C82DA胎圈钢丝用盘条脱碳层深度的研究

为使φ5.5 mm C82DA胎圈钢丝用盘条的脱碳层深度不大于0.03 mm的比例由78%提高到85%以上,对影响盘条脱碳层深度的因素进行分析研究。提出控制措施:加热Ⅰ段温度由1 030～1 070℃设置为1 040～1 060℃,均热段温度由1 090～1 130℃设置为1 100～1 120℃,浮动范围都由40℃缩小为20℃;钢坯待轧时,加热Ⅰ段温度由1 040～1 060℃降低为1 010～1 030℃,均热段温度由1 100～1 120℃控制为1 050～1 070℃,控制空燃比不大于1.82,炉压控制在6～8 Pa。采取控制措施后,盘条脱碳层深度不大于0.03 mm的比例由原来的78%提高到89%,提升了盘条质量,更好地满足了用户要求。

高碳钢盘条剥壳断裂分析

采用金相检验、扫描电镜观察及化学成分分析等方法,对高碳82DA剥壳断裂试样进行分析。结果表明:吊装或运输过程盘条表面擦伤,是导致剥壳断裂的主要原因。