铝合金盘状零件离心铸造成形过程数值模拟及实验研究

运用ProCAST铸造仿真软件对离心铸造盘状零件充型和凝固过程进行数值模拟,研究了铸件可能产生的缺陷及位置,分析了缺陷产生的原因并优化铸造工艺。通过减少内浇口的数量,提高模具温度,减少热量散失,可以形成盘状零件的顺序凝固,有利于铸件质量的提高。试验表明,模拟结果与试验结果相吻合。

盘状零件锥角的快速测量

盘状零件锥角的快速测量上海大众汽车有限公司朱正德图１所示盘状、盖状机械零件锥角θ的测量。若采用通用量具（包括平台）进行检测，操作麻烦，效率低，测量精度也不高；若使用三座标测量机进行测量，测量精度虽好，但经济上未必合算，测量速度也不快，一般只宜在计量室...

盘状零件产生裂纹的分析及防止措施

我厂生产的盘状零件如下图所示,其材料为35钢,经锻造、机加工成形后,采用三硝水-油双液淬火,曾一度发现有28％的零件产生淬火裂纹,裂纹分布在φ25mm内孔周围,呈放射状。

基于有限元方法对盘状零件热锻成形分析

为了研究分析盘状零件在热锻成形过程中承载和热传导状况,将把有限元分析方法引入到零件热锻成形过程中数值分析中来,建立分析热锻成形的有限元分析模型。最后基于已建立的有限元模型,运用DEFORM-3D软件对热锻成形的过程进行模拟。结果表明:盘状零件在热锻成型过程中与周围环境和模具进行热传导,得到温度的数值变换,同时分析锻压耦合过程载荷行程数值变化。

盘状零件组合树脂铸造模具快速制造

本文利用快速成型、硅溶胶翻模及树脂模具制造工艺，开发了一种盘状零件组合树脂铸造模具的快速制造技术。用该工艺制造的铸造模具的尺寸精度、表面光洁度和表面硬度都很高，可满足铸造的工艺要求。

盘状零件位置度测量探讨

在盘状零件均布孔的位置度测量中,以不同的孔作为测量起点,其评价结果会有明显的差异,本文分析了位置度的测量原理和产生差异的原因,提出了解决方法。在对均布圆孔盘状零件的位置度测量时应注意两点,一是测量前固定选择一个孔作为测量和评价的起点,以确保测量结果可复现;二是在给出位置度结果时进行最佳拟合,以确保所给出的位置度值为最小。

精密盘状多孔零件加工工艺研究

分析零件特征,针对零件孔系加工精度高,从机床和加工方法选择、工艺路线制定、夹具设计、刀具和切削用量确定等多方面进行研究,提出一套科学可行的加工路径,保证了零件加工的技术要求,为该种零件的加工提供借鉴。

精密盘状多孔零件加工工艺分析

数控机床的应用大大提高了零件加工的效率和精度,但是对于精密零件的加工来说,科学合理的加工工艺是非常重要的。盘状零件的加工较普通零件加工工艺要复杂一些,而精密盘状多孔零件的加工在精度要求上更高,从机床的选择,到工艺流程,加工方法都具有很高的要求,要达到加工精度的要求,就必须建立起科学完善的工艺流程和加工路径,而这也是零件加工的重点和难点所在。该文以一种精密盘状多孔零件的加工为例,从机床、加工方法、工艺流程、夹具和刀具的设计与使用几个方面分析精密盘状多孔零件的加工工艺,为同类零件的加工提供参考。

盘状薄形零件的加工

<正> 图一、二所示,系本厂产品外装式五级飞轮十六牙链轮(材料BX2-3F)第二、三道工序图。第三道工序完成后,该零件最厚处尺寸为4-_(0.12)~0毫米,而最薄处—齿部则仅为2-_(0.10)~0毫米。由于零件呈盘状片形,而对齿面又有平面度要求,故该工序加工相当困难,不易达到工艺要求。

带凸缘的盘类零件的线切割加工工艺改进

为了提高线切割机床加工的找正精度和加工精度,以槽轮零件为例,对线切割机床加工带凸缘的盘类零件的传统工艺存在的问题及原因进行了分析,指出造成传统工艺精度不高的关键原因是工件的装夹问题,并对此提出了改进的方法:采用支撑板定位装夹工件。实践证明:采用该工艺后,装夹只需一次完成,省去穿丝找正过程,机床自身保证了定位、加工精度,并且该工艺节省了2/3装夹时间,极大降低了劳动强度,提高了效率。

发动机飞轮的加工与检测

发动机飞轮是发动机曲轴后端的一个较大的盘状零件，具有较大的转动惯量，它通过安装在飞轮上的离合器，把发动机和汽车传动系统连接起来，通过装有与起动机接合的齿圈起动发动机，可以将发动机做功行程的部分能量储存起来，以克服其他行程的阻力，使曲轴均匀旋转。