误差补偿技术在直廓环面蜗杆高精度加工中的应用

针对如何在普通滚齿机上低成本地提高直廓环面蜗杆加工精度的问题 ,通过采用三坐标测量机对实际齿面进行坐标测量 ,由所得的测量结果与理论的蜗杆齿面进行比较分析 ,找出机床加工参数的调整误差 ,根据所得机床调整参数误差并基于误差补偿原理修正机床调整参数 ,从而明显地提高了直廓环面蜗杆的加工精度。同时 ,在保证有充足测点的条件下 ,只需沿着工件表面的一条螺旋线进行测量 ,便可较为准确地诊断出机床加工参数的调整误差 。

基于UG二次开发的直廓环面蜗杆副虚拟加工建模研究

针对直廓环面蜗杆副空间齿面的复杂性,利用UG提供的二次开发平台UG/Open完成了直廓环面蜗杆副虚拟加工建模。通过ADAMS软件对模型进行动力学仿真分析,结果表明:蜗杆转速恒定,蜗轮转速与理论值相比相对误差仅为0. 26%,验证了直廓环面蜗杆副模型的正确性。

基于MATLAB的直廓环面蜗杆的可视化

通过坐标旋转矩阵正确地推导出直线齿环面蜗杆的齿面方程,运用Matlab可视化出直廓环面蜗杆三维模型,详细地阐述了建立蜗杆三维模型的具体步骤,为动力学分析奠定了基础。

直廓环面蜗杆传动的修形

提出了新的啮合分析数学模型。对修形传动类型进行了分类 ,算例分析结果表明综合修形的 形传动可得到较好的啮合质量 ,引入

直廓环面蜗杆副理论接触线与实际接触线的关系研究

为研究直廓环面蜗杆副理论接触线与实际接触线的关系,通过考察蜗轮滚刀轨迹面与理论接触线的关系,以及求解刀具轨迹面和蜗轮齿面包络面在中央棱线任意点处的单位法线向量,证明了刀具轨迹面和蜗轮齿面包络面在中央棱线处相切。阐明了直廓环面蜗杆副理论接触线与实际接触线的关系,证明了中央棱线右侧存在理论接触线,解释了原始型直廓环面蜗杆传动副在共轭传动中仅有一半齿面参与接触且第二条接触线集中在蜗轮齿面的左半部分的原因。

直廓环面蜗杆齿面直线性磨削方法的研究

直廓环面蜗杆的基本特征是其齿形在轴截面内为一条直线,因此在保证加工时不破坏这一基本特征,是衡量磨削加工方法是否可行的重要准则。本文结合工厂实际加工工艺,提出了用小圆柱面砂轮磨削直廓环面蜗杆的新方法,建立了数学模型。用计算机计算具体实例,精确的计算出其轴截面齿形;从理论上证明了这种磨削方法能保证蜗杆齿面轴截面齿形的直线性。

基于Pro/E的直廓环面蜗杆齿面建模

用Pro/E难以对环面蜗杆建模。以直廓环面蜗杆为例,推出了一种扫描混合的建模方法,能够成功地实现对直廓环面蜗杆的建模,也为其他环面蜗杆的建模研究提供了新的思路。

直廓环面蜗杆的等基圆修形研究

介绍一种新的对称修形设计加工方法———等基圆修形。这种方法是在对环面蜗杆的研究中 ,应用环面蜗杆的修形原理 ,在修形过程中 ,保持原设计的主基圆的大小不变。等基圆修形不但方便设计和制造 。

直廓环面蜗杆的三维建模与加工仿真

结合相关课题的研究和开发,利用ActiveX Automation编程接口,在AutoCAD 2006环境下用VB编程进行二次开发,实现直廓环面蜗杆的参数化三维建模和加工运动仿真.

直廓环面蜗杆的点轨迹数控成型方法及编程原理

采用传统方法加工直廓环面蜗杆时,必须采用较复杂的专用机床和回转工作台附件,其应用受到限制。提出一种加工直廓环面蜗杆点轨迹成型的新方法。该方法在通用的三轴联动数控车床上,利用车刀刀尖沿插补圆轨迹切削,一次往返后进刀,只要保证刀尖进刀方向线始终与啮合蜗轮基圆相切,则可替代由直线刀刃实现的直廓环面蜗杆的传统方法,不需特殊设备。实验证明:这种方法正确可靠,操作调整简单灵活,加工范围大,特别适于推广使用。

直廓环面蜗杆几何参数和修形的优化设计

根据提出的直廓环面蜗杆优化设计的原则和目标。本文运用复合形法解决了直廓环面蜗杆各种修形的参数优化。根据修形原理 ,建立了约束条件和数学模型 ,实现了修形的优化。从优化的原理、目标和方法出发 ,成功地编制了直廓环面蜗杆的优化设计程序 。

直廓环面蜗杆螺旋齿面的数形解析

对直廓环面蜗杆螺旋齿面的生成原理进行分析，建立数学表达式，为实现计算机输出创造条件。

多头直廓环面蜗杆建模研究

多头直廓环面蜗杆传动与普通圆柱蜗杆传动相比具有许多突出优点。在大功率传动系统中,多头直廓环面蜗杆传动得到了广泛应用,但其设计、制造较为复杂。根据直廓环面蜗杆加工原理,运用空间几何学建立了环面蜗杆螺旋线的柱坐标方程。采用Pro/E软件,运用扫描混合命令以及多次阵列命令,创建了复杂的多头直廓环面蜗杆模型,从而为采用现代设计分析软件(如动力学分析系统和有限元分析系统等)对多头直廓环面蜗杆进行设计分析奠定了基础。

直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮传动的几何建模与接触特性分析

提出了一种直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮啮合传动形式。根据蜗杆几何参数,计算出与蜗杆配合的圆柱斜齿轮几何参数,建立了直廓环面蜗杆与圆柱斜齿轮的三维模型;运用有限元软件Workbench进行静力学分析,得出齿面接触应力、等效应力及位移量;对斜齿轮进行齿廓及螺旋线双向内凹修形,结果显示内凹修形可以适当减小齿面接触应力及位移量,从而提高齿轮副的承载能力,其中齿廓修形对接触性能影响更为显著。通过加工与滚检试验,验证了所提出的直廓环面蜗杆与斜齿轮传动方式的可行性。

直廓环面蜗杆传动类型和修形参数的选择

对直廓环面蜗杆传动类型进行分类 ,对现有主要修形方法进行了分析 ;提出Ⅱ型为首选传动类型 ;以△i和△a综合修形最佳 ,引入修形量△b >0可以扩大蜗轮齿面接触区 ,并给出了△i、△a和△b修形参数的选择范围。

直廓环面蜗杆修形曲线的测量

直廓环面蜗杆修形曲线能准确反映蜗杆齿厚变化规律即修形规律,是判别蜗杆加工质量和蜗杆副啮合质量的重要依据。根据直廓环面蜗杆成形原理,采用光学分度头和端齿盘组成环面蜗杆修形曲线测量装置,可对修形曲线进行有效的检测,误差分析表明检测精度较高。

异参数直廓环面蜗杆的五轴车铣复合加工

介绍了直廓环面蜗杆的形成与常规加工方式,结合加工原理分析了传统方法加工某些异参数直廓环面蜗杆存在的硬件障碍,提出了采用车铣复合机床加工异参数直廓环面蜗杆的创新工艺方法,并编制出异参数直廓环面蜗杆的加工程序。

加工直廓环面蜗杆的切刀盘的设计

环面蜗杆是一个分度曲面为圆环的蜗杆，具有传动副体积小、承载能力大、传动效率高等特点，按形成蜗杆的母线的形状可分为直线环面蜗杆和包络环面蜗杆两种类型。直线环面蜗杆的轴向齿廓为直线，其制造工艺和所用刀具的刀齿型面比较简单，应用更为广泛。

基于4条引导线的直廓环面蜗杆参数化设计

为减少直廓环面蜗杆设计成本,对直廓环面蜗杆的建模过程进行参数化设计。通过空间啮合原理推导齿面方程和4条变径空间螺旋引导线,沿4条引导线方向对直廓环面蜗杆进行建模。使用Visaul Basic 6.0语言对整个建模进行参数化设计,得出了直廓环面蜗杆的齿面方程和引导线方程,完成了自动建模程序。它可输入不同参数建立对应的蜗杆模型,减少了设计时间,提高了工作效率,在实际设计生产工作中具有重要作用。

用数学模型计算直廓环面蜗杆轴截面齿形

应工厂要求 ,结合工厂现行工艺 ,提出了直廓环面蜗杆淬火后用小圆柱面砂轮磨削的新方法 ,建立了相应的数学模型 ,并用计算机绘制出用这种新方法磨削后蜗杆的轴截面齿形 ,所得结果符合工厂实际 ,从理论上证明了这种新磨削方法的可靠性。