轴承外圈滚道直径变动量测量与分选装置

针对目前轴承外圈滚道直径变动量测量效率与测量精度无法兼顾的问题,通过双通道自动送料机构、双工位自动夹取机构、双通道自动分选机构、综合检具快速测量机构的设计实现双工位运行,提升了装置的运行与测量效率(与手动测量相比效率提升约1倍);以高精密电感位移传感器为核心构建测量系统,实现了轴承外圈滚道直径变动量的高精度测量;以FX三菱PLC为主控核心设计控制系统架构,通过YKHMI编制人机界面,使装置运行具备良好的稳定性和可操作性。设计试验条件,采集测量数据并进行测量结果不确定度评估,结果表明:该装置的扩展不确定度为5.40μm,满足滚道车削半精加工后直径变动量的测量精度要求。

提高微型钢球批直径变动量精度的方法

在微型特种钢球生产过程中由于受批量限制,精磨、初研、精研等工序只能采用小循环研磨设备,如3ML4775型立式钢球研磨机。该类型研磨设备出厂时无类似铲球座的“坝”球设备,仅靠入球口的板壁进行聚球和混球,微型球受自重小的因素影响,容易粘附在板壁造成研磨不均匀,钢球间出现细微的尺寸差,造成钢球批直径变动量精度较差,进而影响主机的动态性能。本文提出一种新型的柔性挡球板设计及加工方法供业界参考。

研磨盘运动特性对氮化硅陶瓷球成形影响性分析

为提高氮化硅陶瓷球加工精度,提出研磨盘偏摆运动可控的新型锥形柔性支承研磨方式,探究柔性支承研磨方式下陶瓷球成形机理。基于新型研磨方式建立仿真模型,深入分析研磨盘偏摆运动对于氮化硅陶瓷球研磨轨迹与受力状态影响。在搭建的新型锥形柔性支承研磨平台上进行正交实验,进一步分析研磨盘运动特性对球体成形的影响。仿真与实验结果表明:在柔性支承研磨方式下,随着研磨盘偏摆角增大,球体轨迹均匀性标准差从43.58降至35.49,最大接触力提升至初始值的4倍,陶瓷球平均球直径变动量从1.466μm增至2.382μm,批直径变动量从4.98μm增至10.27μm。研磨盘偏摆运动有利于优化研磨轨迹,但增大了球体受力的不均匀性,不利于改善氮化硅陶瓷球平均球直径变动量与批直径变动量,在实际加工过程中,研磨盘偏摆角需控制在0.02°以内。

降低钢球振动值散差的工装研制

采用改进成品立式研磨设备的工装，减少研磨盘沟数，以达到降低钢球的振动值散差，提高产品精度和生产效率的目的。

调心滚子轴承外圈滚道形状位置的测量方法

原检测方法规定使用样板和专用仪器测量调心滚子轴承外圈滚道的尺寸、形状和位置误差,该方法人为因素影响大,仪表调整困难。对原检测方法进行了改进,使测量方便,保证了滚道尺寸、形状和位置严格控制在公差范围内。

增加超精研工序提高钢球精度,降低球轴承异音

本文通过对钢球直径变动量的不均匀性对轴承异音的影响进行了分析并提出了超精研工序(研Ⅲ),从而提高球直径变动量的一致性,提高了产品质量。