α-Al_2O_3直接凝固注模成型工艺的研究

以Ａｌ２Ｏ３陶瓷为例，深入研究了Ａｌ２Ｏ３颗粒的等电点随表面水合程度的变化关系，并利用尿酶催化尿素的水解反应将悬浮体的ｐＨ值从４调至９．２。同时研究了Ａｌ２Ｏ３悬浮体中的可溶性离子及离子电导率常数，通过去除高价反离子及控制离子电导率常数，制备出了固相体积分数高达６５％（粘度约为１Ｐａ·ｓ）的高浓度悬浮体。最后利用压汞法，对干压、等静压、注浆、注射成型及直接凝固注模成型工艺成型的αＡｌ２Ｏ３生坯的气孔分布进行了比较分析，结果表明只有直接凝固注模成型工艺（ＤＣＣ）成型的坯体气孔分布为单峰分布。

直接凝固注模成型氮化硅陶瓷

直接凝固注模成型是一种新颖的原位凝固成型工艺，特别适合于复杂形状陶瓷部件的成型．通过粉体的表面改性、浆料ｐＨ值的调节以及引入高效分散剂等途径制备出了低粘度高固含量的氮化硅浆料，通过直接凝固注模成型可以获得适当的素坯密度和强度．坯体气孔分布均匀，为较窄的单峰分布，断口光滑平整，坯体各部位密度具有很好的均匀性．在相对较低的烧结温度下（１７５０℃），成型坯体经过无压烧结可达到理论密度的９８％，基本实现致密化．烧结体结构均匀，晶粒均匀生长，发育良好．经１８００℃烧结２ｈ后，抗折强度达７５８．４ ＭＰａ，断裂韧性为６．３ＭＰａ·ｍ１／２．

AlOOH对Al_2O_3直接凝固注模成型坯体强度等性能影响

为了改善直接注模成型（DCC）氧化铝的坯体性能，在Al_2O_3－DCC过程中加入AlOOH，本文详细研究了Al_2O_3＋AlOOH体系的湿坯性能、干燥行为及烧结致密化过程.结果表明，少量AlOOH加入可显著提高Al_2O_3的湿坯抗压强度和弹性模量．当AlOOH体积含量＜3．0％时，对干燥过程没有影响．干燥坯体经无压烧结后可获得烧结密度达3．97g／cm^3（99．7％TD）、显微结构均匀的小α-Al_2O_3相．

氮化硅陶瓷直接凝固注模成型的凝固动力学

直接凝固注模成型（ＤＣＣ）是一种新的近净尺寸陶瓷成型工艺；它是通过可控制反应速率的酶催化反应来实现浆料原位固化的．本文将悬浮体流变学与陶瓷浆料的成型工艺学有机结合，通过陶瓷浆料的动态弛豫实验，研究了Ｓｉ３Ｎ４浆料ＤＣＣ成型的凝固动力学．结果表明：“凝固时间”可以成功地描述陶瓷浆料的凝固过程，动态弛豫实验为陶瓷浆料的凝固动力学提供了一条简便可行的研究方法．在Ｓｉ３Ｎ４浆料ＤＣＣ成型工艺条件优化的基础上，制备出了气孔分布均匀的Ｓｉ３Ｎ４坯体．

直接凝固注模成型的研究进展

直接凝固注模成型是一种新型的陶瓷净尺寸胶态成型方法。综述直接凝固注模成型的研究状况,阐述直接凝固注模成型的基本原理、工艺流程和实施途径,重点总结3类典型的直接凝固注模成型体系,如酶催化体系、高价离子体系和有机物体系,并介绍该技术的后续处理工艺及应用,探讨直接凝固注模成型存在的主要问题及研究方向。

陶瓷直接凝固注模成型(DCC)原理及应用

直接凝固注模成型是一种崭新的净尺寸陶瓷成型概念。其基本过程是通过酶催化底物的化学反应改变pH值至等电点（IEP）或增加盐离子浓度，使双电层稳定的陶瓷浓悬浮体实现原位凝固．得到均匀、无密度梯度的坯体，然后干燥（无需脱脂）烧结致密化。本文详细讨论了这种成型工艺的原理和应用研究成果。

氧化铝陶瓷直接凝固注模成型(DCC)工艺参数的研究

直接凝固注模成型(DCC)是利用陶瓷浆料粘度变化制备陶瓷坯体的先进成型方法,脱模时间长是限制其应用的主要问题.通过调整DCC工艺参数,减小充模前浆料的粘度以利于成形,而在充模后使浆料的粘度迅速增加,缩短脱模时间.将高固含量(体积分数为70%)低粘度的陶瓷浆料浇注到模具中,通过改变浆料的pH值或浆料离子浓度来改变其胶体化学行为,调节浆料流动性能;通过温度控制加速浆料凝固,使充模后10 min的浆料粘度与充模前浆料粘度比值达到13,3倍于传统浆料成型方法,充模后1 h即可得到有足够脱模强度的陶瓷坯体,效率显著提高.

直接凝固注模成型SiC陶瓷──浆料凝固过程的研究

直接凝固注模成型是一种新的（准）净尺寸成型陶瓷部件的方法，本文主要研究了此方法的关键步骤一浆料凝固过程，高固相含量（＞５５ｖｏｌ％）浆料从可浇注的低粘度状态转变为有一定强度的凝固态（坯体）主要有两种方法，即增加浆料中的电解质浓度和移动浆料的ｐＨ值至等电点。

铈盐引发卫生陶瓷直接凝固成形工艺的研究

采用凝胶注模成形方法 ,以丙烯酰胺为单体 ,硝酸铈铵为引发剂 ,研究了卫生陶瓷凝胶注模成形工艺 ,并探讨了不同工艺条件 (单体加入量、引发剂加入量、减水剂加入量、坯体成形温度等因素 )

多相复合陶瓷的直接凝固注模成型

低成本、高可靠性成型工艺是多相复合陶瓷产业化的关键。直接凝固注模成型（ＤＣＣ）是一种全新概念的净尺寸陶瓷成型技术。该文报道了ＤＣＣ成型的基本原理和工艺，讨论了将ＤＣＣ成型工艺应用于多相复合陶瓷必须解决的关键问题。提出了多相复合陶瓷胶态注模原位凝固成型新工艺。

陶瓷高价反离子直接凝固注模成型工艺

陶瓷高价反离子直接凝固注模成型工艺是一种新的陶瓷胶态成型方法,其结合了直接凝固注模成型与经典胶体理论。本文系统阐述了陶瓷高价反离子直接凝固注模成型的理论基础、学术思想、实现方法及性能。最后根据该工艺目前的发展情况提出了今后研究的重点方向。

陶瓷粉体的直接凝固注模成型

综述了直接凝固注模成型技术的反应机理及其工艺流程,概括出悬浮体系凝固中影响凝固动力学的因素,并对当前国内外在该技术上的研究现状作了总结性介绍,讨论了直接凝固注模成型技术的主要研究问题及发展前景。

直接凝固注模成形制备Al_2O_3基陶瓷材料的研究

本文介绍了用直接凝固注模成形法制备Ａｌ２Ｏ３基陶瓷材料的基本工艺过程；研究了陶瓷浆料的固相含量，原位凝固剂等对材料性能的影响。结果表明，原位凝固剂可使浆料原位凝固，通过调节固相含量、凝固剂、缓冲剂可以控制凝固时间和陶瓷坯体强度；陶瓷坯体具有尺寸变化率小，密度较高且均匀，足够的脱模强度，表面质量好等特点。

陶瓷直接凝固成型工艺的研究

直接凝固成型工艺特别适合于大尺寸、复杂形状的陶瓷部件的成型,文章综述了其基本原理和关键技术,并将其与凝胶注模技术进行了比较研究。

分散剂反应直接凝固注模成型制备碳化硅陶瓷

分散剂反应直接凝固注模成型是一种新型陶瓷胶态成型方法。通过分散剂反应失效,实现碳化硅陶瓷悬浮体的原位固化。采用经碳酸铵((NH_4)_2CO_3)化学处理的碳化硅粉体,以质量分数0.2%的四甲基氢氧化铵(TMAH)为分散剂制备悬浮体,添加2 vol%的二乙酸甘油酯(GDA)作为固化剂,高温下GDA水解出乙酸与分散剂TMAH发生酸碱中和反应,使分散剂失去分散作用,达到原位固化的效果。70°C固化得到的碳化硅坯体抗压强度为1.13 MPa;样品在1950℃和0.1 MPa氩气气氛中无压烧结2 h,抗弯强度为697 MPa。

直接凝胶凝固成型SiC(M,Y)-Al_2O_3复合陶瓷材料的研究(Ⅰ)稳定的低粘度高固相含量悬浮体的制备

本文研究了复相SiC(M ,Y) -Al2 O3系稳定的高固相含量的低粘度悬浮体的流变特性 ,找出了影响流变性的主要因素。在碱性条件下 ,用实验室合成的PMAA -NH4 和CM作为复合分散剂以及引入有机单体制备出固相含量高达 62 (vol) % ,粘度 2 4 5mPa.s的SiC(M ,Y) -Al2

直接凝胶凝固成型SiC(M,Y)-Al_2O_3复合陶瓷材料的研究(Ⅱ)基本原理及工艺过程研究

本文研究了一种新的陶瓷原位凝固成型技术 (直接凝胶凝固成型 )的基本原理和工艺过程 ,找出了影响成型工艺的基本因素 ,并且利用该成型技术制备出强度和密度较高 ,且密度均匀性好的坯体。

节水节能凝固工艺制备超细纤维合成革贝斯

针对水性聚氨酯含浸制备超细纤维合成革贝斯现有的凝固工艺（即直接烘干凝固和盐浴凝固）中存在的能耗高、产生高盐废水的问题．提出了一种节水节能的凝固工艺。即碱液凝固工艺。将超细纤维无纺布用阳离子型水性聚氨酯含浸后，置于10％NaOH水溶液中使树脂凝固，再直接置于热碱液中减量，水洗烘干，得到超细纤维合成革贝斯。比较了3种凝固工艺在凝固过程中产生的废水量及能耗。并对比了超细纤维合成革贝斯的力学性能、染色性能和截面的微观形貌。结果表明：碱液凝固工艺具有节水节能的优点。且制备的超细纤维合成革贝斯的泡感、丰满性、柔软度、撕裂强度和染色深度等性能均有所提升。

大块非晶合金的研究进展

回顾了大块非晶的发展历史、形成机制、制备及应用前景 ,并特别介绍了密度最小。

陶瓷成型技术的新进展

提高成型技术是提高陶瓷产品可靠性的关键步骤。本文介绍了陶瓷胶态成型技术方面的最新发展情况,并对它们的应用情况做了简要的分析。