直接还原回转窑协同处理含锌固废技术及应用

研究了直接还原回转窑实现含锌固废协同处理的工艺技术。对固废中的含锌化合物的还原及分离理论进行了研究,在回转窑内,只要满足温度T>1 500K、气氛还原φ(CO)>70%条件,就能实现锌从废渣中还原分离出来,同时废渣中的铁也能够被还原,得到回收利用。在某海绵铁生产厂的回转窑上进行了试验验证,得到含锌20%(质量分数)的富锌灰,锌渣中95%(质量分数)以上的铁作为副产物进入到海绵铁中。试验结果表明,协同处理在不影响直接还原生产海绵铁工艺的前提下,实现了含锌固废的综合利用,此次试验中烟气的含硫量成为限制环节,含锌固废的最大配加量以2%为宜。

钛精矿回转窑还原制取富钛料补充试验研究

以攀枝花微细粒级钛精矿为原料,云南吕合煤为还原剂,采用新型粘结剂、添加剂,应用预热球团和回转窑直接还原技术,经破碎、磨矿、磁选,分离出TiO2≥74%的富钛料。

红土镍矿回转窑直接还原镍铁工艺设计与实践

前言 由于镍具有抗腐蚀、抗氧化、耐高温、强度高和延展性好等特点，因而用途广泛。特别是在不锈钢和耐热钢中，镍是一种不可或缺的元素[1]。目前全球探明的镍资源中，硫化镍约占42％，其余均为红土型镍，对其开发利用势在必行。

“红土镍矿回转窑直接还原粒状镍铁技术”通过专家组验收

北京矿冶研究总院牵头的“863”计划课题“红土镍矿回转窑直接还原粒状镍铁技术”已于1月顺利通过了专家组的验收。 该课题对红土镍矿回转窑直接还原粒状镍铁技术的研究，查清了粒状镍铁合金团聚长大的规律，查明了镍铁合金品位及回收率的影响因素，研制出了良好的防粘剂，解决了在还原过程中的结圈难题，

钛精矿制取富钛料新工艺

针对攀钢钛精矿采用回转窑直接还原技术 ,借助于添加剂的催化作用 ,使钛精矿中铁氧化物充分还原并能促使铁晶粒长大 ,实现了 Fe和 Ti在磨选过程中的高效分离 ,成功地开发了钛精矿制取富钛料的新工艺。扩大试验结果表明 ,在添加剂 KS用量 5 % ,粘结剂用量 1% ,球团经70 0℃预热 15 min后 ,在回转窑“火力模型”中还原 ,其适宜工艺参数为 :高温还原温度 110 0℃ ,高温还原时间≥ 2 10 min,C/ Fe为 2 .2左右 ,填充率 2 0 %左右 ,所得钛精矿金属化球团的金属化率 >92 % ,金属化球团经破碎、磨矿、磁选 ,得到磁性物 TFe>81% ,回收率 >86 % ;富钛料 Ti O2 >74 % ,回收率 >90 %。

攀钢钛精矿制取富钛料新工艺的研究

针对攀钢钛精矿应用预热球团技术和回转窑直接还原技术 ,借助于添加剂的催化作用 ,使钛精矿中铁氧化物充分还原并促使铁晶粒长大 ,实现了Fe/Ti在选矿过程中高效分离 ,成功地开发了钛精矿制取富钛料的新工艺。扩大试验结果表明 ,在添加剂KS用量 5 %、粘结剂用量 1%情况下 ,球团经 70 0℃预热 15min后 ,在迥转窑中还原。其适应工艺参数为高温还原温度 110 0℃ ,高温还原时间≥ 2 10min ,C/Fe为 2 2左右 ,填充率 2 0 %左右 ,所得钛精矿金属化球团的金属化率 >92 %,经破碎、磨矿、磁选 ,得到磁性产品TFe >81%,回收率 >86 %,富钛料TiO2 >74 %,回收率 >90 %

直接还原与熔融还原现状与未来

一、概况铁矿石固态还原(即直接还原)早在几百年前就已问世,后被高炉炼铁所取代。直到1930年才在德国投产的具有工业规模的回转窑直接还原及同期在瑞典开发的反应罐法。就是熔融还原也有多年的历史。

资源环境技术领域专题课题

专题一矿产资源高效勘查与开发利用技术 1．红土镍矿回转窑直接还原粒铁技术 研究目标：以红土镍矿为研究对象，开发回转窑直接还原含镍粒铁技术。通过开发矿石表面预处理技术、增加低廉添加剂和改变物料配比调整渣型等手段，在降低烟尘率、解决炉料粘结结圈和加速镍铁合金颗粒团聚等方面实现突破和创新，达到简化流程、降低成本和能耗的目标，实现我国在该技术领域研究和工程应用零的突破。