基于PSD的分离式长导轨直线度测量方法研究

利用分段拼接测量方法能够将PSD激光准直测量系统测量范围扩大,相较于传统长导轨直线度测量方法,该方法可同时适用于连续型导轨和分离式超长导轨的直线度测量。首先,在(-5~+5) mm测量范围内,通过激光干涉仪分别测得激光准直测量系统的接收靶在水平和竖直方向上的位移,误差均优于±(1μm+1%H)。然后,在40 m范围内与激光准直测量系统的直线度测量精度进行对比,二者水平方向直线度误差相差0.06 mm,竖直方向直线度误差相差0.13 mm。最后,在70 m分离式超长导轨上,测得水平方向直线度为0.50 mm,竖直方向直线度为0.53 mm。该方法可迅速定位和调整直线度误差极值点位置,能够较为有效地解决分离式超长导轨的直线度装配调试问题。

刮板输送机直线度检测方法研究

针对刮板输送机在工作过程中易出现偏移现象,严重影响运输效率的问题,基于刮板输送机的主要结构与具体形态表征方法,研究了刮板输送机直线度的检测方法与控制方法,并进行了工程应用分析,应用这些方法,能准确检测刮板输送机的姿态,有效控制刮板输送机的直线度,更好地保障刮板输送机的稳定高效运行。

浅析烟气脱硫塔筒体圆度和直线度的控制方法

烟气脱硫塔筒体的圆度影响烟气脱硫效果,筒体直线度影响塔内件的组对质量和塔体运行安全性,通过对比不同标准规范,从设计、制造、运输和组焊多方面提出筒体圆度和直线度的技术要求,从而严格控制各环节的产品质量,保证烟气脱硫塔的运行效果与安全。

轧制温度对GCr15钢直线滚动导轨残余应力和直线度的影响研究

热轧成形是生产直线滚动导轨的关键工艺之一,轧制温度的控制对于保证导轨残余应力和直线度具有至关重要的作用。基于ABAQUS仿真软件开展了GCr15钢直线滚动导轨热轧过程的仿真模拟,研究了不同轧制温度对轧件残余应力和直线度的影响。结果表明:轧件横截面的轧制方向的残余应力从轧件中心到边缘呈现出典型的“M形残余应力分布”。随着轧制温度的升高,轧件沿轧制方向残余应力分布的均匀性得到提高;除了轧辊顶角对应轧件区域残余应力随着轧制温度上升而上升以外,轧件其余区域的残余应力均随着轧制温度的上升而下降,这表明轧制温度的升高有利于提高轧制过程中金属塑性变形能力,有利于轧件变形更加均匀;轧件直线度与轧制温度之间没有简单的线性关系,而是表现出波动的趋势,不同轧制温度下轧件的直线度变化明显,最大直线度与最小直线度之间相差0.121mm,800℃、900℃和1000℃下的直线度相对较好,表明可能存在一个或多个温度范围,在这些范围内材料的性能和轧制过程的条件能够达到最佳平衡,从而获得较好的直线度。

基于模糊自适应PID的煤矿井下刮板输送机直线度自动控制

直线度自动控制是避免煤矿井下刮板输送机输送形态变形的重要手段,针对现行方法控制效果不佳、实际控制中因直线度较小导致刮板输送机电机能耗较高、直线度较低的问题,提出基于模糊自适应PID的煤矿井下刮板输送机直线度自动控制方法。建立测量坐标系,利用四元数实时更新惯性传感器测量坐标系中的姿态旋转矩阵,采集刮板输送机中部槽的形态信息,通过对形态信息融合表征中部槽形态,识别中部槽运动状态,利用模糊自适应PID算法预测直线度误差,确定直线度控制量,调控刮板输送机形态,以实现基于模糊自适应PID的煤矿井下刮板输送机直线度自动控制。实验证明,在设计方法应用下,单位时间内刮板输送机电机能耗在120 k W以内,直线度在0.95以上,设计方法在煤矿井下刮板输送机直线度控制方面具有良好的应用前景。

几何误差测量方法应用分析——以机床导轨和机用虎钳直线度测量为例

设备的几何误差的测量是设备中零件制造、安装过程中重要的质量检测工作之一,测量结果是否准确直接关系到设备安装质量的好坏及后期使用精度。几何误差的测量方法虽然很多,但既能满足精度要求、又能便捷地用于工作设备在作业现场测量的测量方式方法就比较少。文章分别以机床导轨和机用虎钳导轨的直线度误差的测量为例,提炼出了设备实际测量过程中,两种不同工况下的四种常用的测量方案,加以分析、比较,最终推广出可操作性强、精确度高的最合理、最适应的测量方案,进而进行推广和应用。

基于XL-80激光干涉仪的直线度误差测量研究

为了提高数控机床的位置精度,通常会检测数控机床导轨的直线度误差。但在检测数控机床导轨的直线度误差时,时常会限制测量范围和精度误差。通过Reinshaw XL-80激光干涉仪可以实现对数控机床导轨的水平和垂直2个方位上的直线度测量。以THWLBTF-3型加工中心为试验平台,采用了Reinshaw XL-80激光干涉仪,通过非接触和在线测量加工中心X轴的直线度误差;通过软件测得试验数据,绘制出最小二乘法曲线图和端点拟合法曲线图,结果表明:加工中心直线度误差的大小是影响数控机床加工精度的重要因素之一。

基于蒙特卡洛方法平尺测量直线度不确定度评估方法的研究

采用蒙特卡洛方法(MCM)对平尺最小二乘直线度和最小条件直线度进行测量不确定度评估。通过与测量不确定度评定指南法(GUM)的评估结果进行比较发现,MCM评估出的最小二乘直线度和最小条件直线度的测量不确定度分别比GUM评估结果小0.028μm和0.026μm。在给定的0.05μm允差范围内,两种评估方法对直线度测量不确定度的评估均有效。统计检验采用了kolmogorov-smirnov检验法、jarque-bera检验法、normal probability plot图示法、偏度和峰度检验法。通过对两种不同定义直线度的测量模型进行统计检验分析发现,被测量分布函数与正态分布的峰度偏离是造成差异的主要原因。

导轨直线度惯性测量的时空一致技术

针对数控机床需长期检测精度及单一传感器测量信号无法与导轨空间对应的问题,提出了一种导轨直线度惯性测量的时空一致技术。建立了正弦叠加形式的导轨直线度误差模型,基于导轨直线度误差空间频率,采用一种多速测量方案消除了导轨倾角误差并截取了对应频率的误差信号。将限位传感器作为采集卡的同步触发器,实现了导轨直线度误差时空一致性测量。与激光干涉仪和相位延迟测量数据的对比验证了所提测量方法的准确性与有效性。

基于复合点位移的旋转棒料直线度检测及弯曲定位方法

通过分析现有空间直线度测量方法的优缺点,结合目前企业对于棒料直线度检测的现状和需求,提出了一种基于复合点位移的旋转棒料直线度检测方法并实现弯曲角度定位。通过研究空间直线度、圆跳动、全跳动等形位误差关系,确定采用螺旋线提取法为测量点提取方法,两端点连线法为直线度评价方法。通过激光位移传感器沿轴向运动采集旋转棒料的位移,建立位移变化信息与直线度的数学模型,从而判断棒料的直线度误差;并根据位移变化信息与转动行程的关系实现棒料的弯曲角度定位。基于上述方法,设计开发了一套直线度检测及弯曲角度定位装置,通过实验对测量精度与误差进行分析,结果表明该系统的精度、重复精度、弯曲定位精度满足实际需求。

基于虚拟现实与数字孪生技术的综采工作面直线度求解

直线度问题是综采工作面智能化建设的卡脖子问题之一,解决该问题的关键在于刮板输送机或者液压支架群的位姿获取。目前针对综采工作面直线度的研究大多是对液压支架和刮板输送机的直线度分别进行讨论,存在成本高、实现困难等问题。针对该问题,基于虚拟现实(VR)与数字孪生(DT)技术对综采工作面直线度求解方法进行探索,将液压支架、浮动连接机构、刮板输送机看作一个系统来进行整体考虑,搭建了综采工作面直线度求解框架,主要分为机理解析、模型构建、融合推演、重构监测、预测控制5个步骤。指出综采支运装备相对位置关系分析的关键在于连接液压支架底座与刮板输送机的浮动连接机构,根据浮动连接机构的运动特性将其简化为机器人模型,进行正逆向运动解析;依据真实的煤层环境,在Unity3D中建立基于关节的综采支运装备运动仿真模型,构建VR场景,实现虚实映射;通过非接触式视觉传感器、虚拟传感器、虚实融合等技术,融合传感器及点云信息进行支运装备位姿推演;利用虚实交互技术,联合真实物理场景构建DT系统,实现综采工作面虚拟监测;在虚拟场景中对保证直线度所需的推移行程进行预测,并将其反馈至物理场景中进行直线度控制。

基于多探头扫描法的运动直线度测量对比分析

为了识别多探头扫描法的测量误差控制要点,制定方法选择策略,建立了多探头扫描法误差模型和对比试验平台,对比研究了逐次两点法和频域三点法。首先,简要介绍了多探头直线度误差分离原理;其次,利用MATLAB搭建仿真分析系统,在时域和频域上分析了多种影响因素分别对两种方法测量误差的影响规律;最后,在相同试验环境下,基于影响因素控制在搭建的测量系统上对两种方法进行了对比试验。试验结果表明,频域三点法和逐次两点法测得的运动直线度误差最大差值为0.06μm,分离出的标准尺直线度误差最大差值为0.11μm,两种方法分离获得的测量结果趋势相似,频域三点法可以提供的直线度误差信息更全面。

轴类零件素线直线度误差评定方法的研究

目前,基于机器视觉检测轴类零件直线度时多采用最小二乘法进行评定。为了得到更精确的素线直线度误差结果,提出基于最小包容条件的约束旋转逼近法、多变异位自适应遗传算法以及包容线搜索算法,并分别对某轴类零件所提取的轮廓数据进行直线度评定实验。结果表明:多变异位自适应遗传算法的评定精度最高,约束旋转逼近法和包容线搜索算法评定结果基本一致,运行速度快,此三种评定方法精度均优于最小二乘法。最后对文献中的数据进行评定与比较,所得结果基本相同,表明三种评定方法可用于视觉检测轴类零件直线度误差时的评定,在实际检测中可以根据检测时间和精度进行选择,具有较高参考价值。

基于PLC技术的刮板输送机直线度控制方法

针对刮板输送机在井下综采工作中,其直线度虽可以通过捷联惯导系统等装置对其检测和调整,但由于其与液压支架的销耳连接方式以及其自身各中部槽联动结构,产生的误差无法得到补偿,直线度仍易出现偏差,导致能耗高,设备使用寿命缩短的问题。提出了基于以PLC技术为核心的直线度控制方案,采集位移和流量的数据,根据销耳结构及各中部槽联动误差值,运用模糊推理,对PID控制器参数进行控制调整,计算刮板输送机直线度的调整,计算并控制乳化液累计流量,推动中部槽位移,达到对刮板输送机直线度精准控制。并通过实验进一步验证了此方法准确性和稳定性。

构件不同直线度对导管架平台极限承载力的影响

针对传统导管架平台在进行极限承载力分析时未考虑构件直线度缺陷对结果的影响问题,采用非线性逐步倒塌的分析方法研究构件不同直线度对导管架平台极限承载力的影响。根据直线度公式建立不同构件直线度导管架平台有限元模型,考虑导管架平台环境载荷作用,采用非线性倒塌分析方法计算导管架平台极限承载力。结果表明,导管架平台在45°方向强度储备能力最差,构件不直度使其极限承载力严重退化。

基于光轴法的深孔直线度测量装置设计

针对深孔直线度检测装置存在的环境适应性差、操作复杂以及直线度评定方法计算时间长等问题,提出了一种基于光轴法测量深孔直线度的方法,设计了以光电自准直仪为测量基础的深孔直线度测量装置。装置由反射镜、光电自准直仪、激光测距传感器组成的测量单元,与测量单元配合的高精度的自定心单元以及精密的行走单元组成。采用最小区域法与最小二乘法相结合的一种直线度评定算法更好地完成了深孔直线度测量,提高了深孔直线度测量的环境适应性,实现了深孔直线度的自动检测。

基于MATLAB对钢管的圆度和直线度误差拟合

直线度和圆度是钢管精度的重要指标之一,钢管的直线度和圆度误差会直接反映在产品之上,影响产品精度。因此直线度误差分析及算法研究非常重要。利用MATLAB对采集的离散数据进行可视化分析,既保证了运算的正确性,又提供了非常直观的钢管形貌观察图形。

用包容线间坐标距离测量直线度

用包容线间坐标距离测量直线度西安石油学院刘雁蜀１矛盾的产生在机床设备的制造和维修中．都要对导轨进行直线度测量。而在实验室里我们用自准直仪分段测出导轨的直线度数据．经处理后．用坐标纸分别按缩小比例和放大比例法、把累积值与分段数标在坐标纸上．用光滑折线画...

基于差分蜂群算法的空间直线度误差评定

提出基于差分蜂群算法进行空间直线度误差评定。首先,基于产品技术几何规范(GPS)公差标准,用最小二乘法拟合计算得到符合最小区域条件的空间直线度误差评定的数学模型;然后,对差分进化算法的缩放因子进行改进,将改进后的差分进化算法与人工蜂群算法混合迭代优化,测试函数仿真显示,差分蜂群算法在计算精度、收敛速度方面存在一定的优势;最后,通过两个评定实例进行研究与对比分析。结果表明:差分蜂群算法相对于粒子群算法、混合教与学算法、最小二乘与鱼群混合优化算法在评定空间直线度上的计算精度分别提高了83.9%、54.5%、54.6%,相对于差分进化算法、人工蜂群算法的收敛速度有较明显提高。

风电叶片用碳梁直线度的影响因素研究

拉挤工艺因其效率高、成本低、重复性好、便于连续化生产等优点,在风电叶片用碳梁中广泛使用。在碳梁的生产过程中,直线度不良是影响碳梁合格率的一项关键因素。通过对实际生产过程中9条碳梁生产线中的各项工艺参数进行分析,确定拉挤工艺中碳纤维含量、纱架角度、夹持数量、固化程度等关键特性对碳梁直线度的影响程度。