X90直缝管理化性能及常见问题分析

为了加强高性能钢管质量控制,从化学成分、力学性能及金相组织等几个方面对国内10家主要钢管厂生产的X90直缝管进行了研究。分析了X90直缝管性能控制,对化学成分各元素、拉伸性能、冲击性能、硬度等控制程度进行了排序,与此同时从性能和焊接脆化两个方面分析了X90直缝管问题,并给出了相应的原因分析及处理方向。分析结果表明:X90直缝管化学成分应加强Nb+V+Ti、P、CEpcm、Mn的控制;拉伸性能控制程度排序为:延伸率>抗拉强度>屈服强度,要特别注意屈强比的控制;冲击功平均值控制程度为:母材横向控制最好,焊缝横向控制最差,热影响区横向居中,但冲击功标准差控制程度为:热影响区横向标准差控制最差,母材横向次之,焊缝横向最好;金相组织熔合区PF占的比例较大是产生软化的主要原因,应重点关注。

时光科技伺服系统在直缝管制管成型机项目中的应用

1．项目概述 某锻压机械厂制造的数控直缝管成型机以前的定位控制系统买荷兰一家数控成套产品，来控制主机滑块的升降，和推料小车的定位，系统为手动设定数值定位。由于成套数控产品的成本价格太高，维护费用高。且手动控制进给。要求以伺服控制器合成PLC来完成折弯钢板的精确送料。及成套自动控制动作。为此与时光科技公司只对该项目作了改造方案。

铝合金螺旋焊管与直缝管焊缝受力分析及性能比较

通过对铝合金壳体承受内压时螺旋焊缝和搅拌摩擦焊直缝的受力分析、比较,同等规格条件下铝合金螺旋焊缝的强度比搅拌摩擦焊直缝的强度要高,工程中螺旋焊缝的螺旋角一般为55°~65°,螺旋焊缝所受的最大合成应力一般为直缝壳体的焊缝所受的环向应力的62%~70%,强度裕量一般30%~38%。

输氢管道用钢板和直缝埋弧焊管的研发

简述了氢能在国家能源战略中的重要性,国际和国内输氢管线的发展情况和趋势。介绍了试制输氢用钢板情况,以及使用该板材进行钢管成型、焊接等的试制过程,制成样品通过成品管氢环境相容性试验和材料氢脆敏感度等试验,确定了输氢钢板设计要点及其直缝埋弧焊管焊接工艺。提出管线钢管阻氢内涂层的设计方案。指出未来实现纯氢或者掺氢管道的稳定可靠输送的关键是寻求低成本、高强度的抗氢脆材料,提升高性能氢能管道的设计制造技术、氢能管道的运行和控制技术以及应急和维护技术。

X60钢级Ф559 mm×32 mm直缝焊管预热多丝埋弧焊试验研究

为了提高直缝埋弧焊管多丝埋弧焊接速度,采用预热四丝埋弧焊接工艺进行了X60钢级Ф559 mm×32 mm规格钢管焊接对比试验,并与常规四丝埋弧焊工艺进行对比。对比试验发现,与常规四丝埋弧焊工艺相比,采用预热四丝埋弧焊工艺时,可提高焊接速度20%,降低焊接线能量10%,整体力学性能优。证明预热多丝埋弧焊工艺在保证焊缝质量、力学性能的前提下,可以显著提高直缝埋弧焊管的焊接速度,是一种优质、高效、节能的埋弧焊新工艺。

大直径直缝埋弧焊管矫形工艺研究进展

大直径直缝埋弧焊管特别适用于长输油气管线以及严寒地带或深海海底管线的敷设要求。矫形工艺是大直径直缝埋弧焊管生产中的精整工序,直接决定了其尺寸精度,同时对其服役性能也有重要影响。总结了大型直缝焊管矫圆、矫直及复合矫形工艺研究进展,指出了不同矫形工艺存在的问题和未来发展方向,以期为油气管道研究人员和制造商提供技术参考。

Nb含量对X70钢级直缝埋弧焊管组织及强韧性的影响

检测了Nb含量为0.046%和0.075%的X70直缝埋弧焊管的强韧性,分析了管体的微观组织。结果表明:随着Nb含量升高,管体的平均晶粒尺寸减小,组织由PF+B_(粒)转变为以B_(粒)为主;管体横向拉伸应力-应变曲线均为典型的“拱顶”型,拉伸性能均满足要求,但含量为0.075%Nb的管体的横向屈服强度和抗拉强度较高;Nb含量相同时,C含量越高,其屈服强度和抗拉强度越高;含量为0.075%Nb的钢管具有更好的低温冲击韧性,但含量为0.046%Nb的钢管的韧-脆转变曲线具有更高的上平台能。Nb含量较高、C含量较低的钢管的热影响区也具有更好的低温韧性。探讨了C、Nb元素的含量及组织类型、析出相和位错密度对X70管线钢强韧性的影响。

直缝埋弧焊管外焊缝机器人磨削系统设计及应用

分析了直缝埋弧焊管外焊缝磨削的加工特点及难点;针对外焊缝存在螺旋度、不直度等问题,设计并搭建了外焊缝机器人磨削系统。该系统采用6轴工业机器人作为磨削工具的载体,采用激光轮廓扫描仪实现焊缝高度的检测及磨削轨迹的跟踪。介绍机器人焊缝柔性磨削系统的整体设计,激光视觉跟踪系统的原理及组成,磨削系统工艺流程以及磨削效果。结果表明,该外焊缝机器人磨削系统可有效适应直焊缝螺旋度、不直度问题,实现全管体外焊缝的自动磨削。

相控阵超声技术在直缝埋弧焊管自动检测中的应用

采用相控阵超声技术对油气输送焊管的焊缝缺陷进行检测,介绍了检测系统的组成和检测原理,并开展了直缝埋弧焊管道的现场检测试验。试验结果表明,与常规脉冲回波超声技术相比,直缝埋弧焊管的相控阵超声自动检测系统具有检测精度高、检测效率高、缺陷检出率高、检测结果显示直观等优势,可以快速、高效地对直缝埋弧焊管焊缝进行检测,具有广阔的发展前景。

JCOE直缝埋弧焊管边沿预弯半径大小与“噘嘴”的研究

为有效控制JCOE直缝埋弧焊管成型缝“噘嘴”量、提高焊缝性能和质量,在多年生产实践和经验积累的基础上,总结出了一套通过优化边沿预弯半径控制“噘嘴”量的工艺方法,包括不同规格钢管预弯半径设计和测量。经过300余种规格钢管的生产实践验证,皆能得到较理想的钢管形体尺寸和“噘嘴”控制效果,大管径、厚壁、高钢级JCOE直缝埋弧焊钢管生产控制效果尤为明显,主要介绍了预弯弧度的设计原理、方法和经验公式总结,阐述了在日常生产中的运用效果。该工艺控制成果可在类似生产线上推广应用。

工艺参数对直缝钢管单次弯曲回弹的影响规律研究

研究工艺参数对卷板弯曲回弹的影响规律,分析其在弯曲工艺中对弯曲回弹的影响机理,可为JCO工艺的参数选择作准备。鉴于此,基于ABAQUS有限元模拟软件,建立了直缝钢管弯曲成型的二维有限元模型,其他参数不变,分别对板厚、上辊半径、下辊半径和下辊间距采用五组数据进行弯曲模拟研究,通过回弹半径进行表征以上因素对卷板弯曲回弹的影响。研究结果表明:在JCO弯曲工艺中,随着板厚、上辊半径、下辊半径的增大,弯曲回弹半径减小,即板厚、上辊半径和下辊半径的增大会削减回弹效果,并且下辊半径对回弹的影响大于上辊半径对回弹的影响;随着下辊间距的增大,弯曲回弹半径减小;增大了回弹作用。

高频直缝焊管FFX成型板边质量控制方法

为了改善FFX成型方式下高频直缝焊管的板边质量,针对小直径大壁厚钢管存在的板边成型不充分以及大直径薄壁管存在的板边成型波浪边的问题,提出了相应的调整措施。通过对粗成型辊(BD1)上辊的压下调整、BD1的成形曲率调整、精成型辊(FP)的减径量调整,以及焊接挤压辊(SQ)上辊的压下调整,能够有效实现板边端面的“I”形对接;通过增加FP的减径量,合理调整BD、RVS和CL机架轧辊位置,减小材料在FFX成型过程产生的长度方向的伸长量,均匀分配整条生产线的拉力等措施,能够避免波浪边的产生。

直缝焊管双丝埋弧焊工艺设计分析

直缝焊管双丝埋弧焊工艺是一种常用的焊接方法,广泛应用于各类行业的直缝管道的焊接。该工艺通过采用双丝埋弧焊接技术,能够实现高效、高质量的直缝焊接。然而,在实际应用中,如何设计和控制该工艺,以确保焊接质量和生产效率,仍然是一个重要的研究问题。基于此,本文结合应用优势与应用原则,对直缝焊管双丝埋弧焊工艺的设计进行研究,以供参考。

大口径直缝焊管UOE成形技术及发展策略

油气长输管线完全采用直缝埋弧焊管是管线工业发展的必然趋势。UOE是利用宽厚钢板制造大口径直缝焊管的一种工艺技术 ,UOE钢管是目前国际市场上质量最好、可靠性最高、口径范围最宽的管线用管。本文介绍了 UOE工艺技术原理 ,并通过对我国 2 1世纪初管线工业发展需要、冶金工业和重型机械制造业现状的分析 ,针对

直缝焊管排辊成形中预成形段的动力显式仿真

考虑到直缝焊管的排辊成形过程非常复杂,其间涉及明显的非线性,为了更好地了解板带的成形规律,针对406 mm焊管排辊成形机组的预成形段建立了弹塑性大变形有限元模型,采用动力显式算法进行了仿真计算,分别得到了预成形段管坯的等效塑性应变分布和几何变形,并通过开口度和板宽的测量验证了仿真的准确性.研究结果表明:在预成形段时最大塑性变形发生在带钢的边缘,其次是带钢中心以及带钢与粗成形轧辊端面接触的区域;弯边轧辊对带钢边缘的变形贡献最大.

X80钢级大直径UOE直缝埋弧焊管的开发及应用

介绍了宝山钢铁股份有限公司采用一贯制制管技术开发的X80钢级Φ1219mm系列UOE直缝埋弧焊管的性能特点及应用情况。分析、检测及应用表明,所开发的X80钢级焊管C含量超低、Mn和Nb含量较高且显微组织细小,具有较高的强度、韧性及良好的焊接性,能满足西气东输二线管道工程的技术条件要求。

川气东送管道工程用国产X70钢级直缝埋弧焊管的性能分析

对川气东送管道工程用国产X70钢级Φ1016mm×21mm直缝埋弧焊管的化学成分、拉伸性能、冲击性能等进行统计分析,并将其与西气东输一线工程中进口的同类钢管进行对比。结果表明,国产X70钢级直缝埋弧焊管的强度、低温冲击韧性等力学性能优异,已达到进口的同类钢管水平。

大型直缝焊管多点弯曲一次性矫直新工艺原理

由于大型直缝焊管的特殊性,多采用三点弯曲多次矫直的方法修正其直线度。基于平面弯曲弹复理论及过弯矫直等价原理,给出基于管件初始挠度曲线分布的理论矫直弯矩,施加该理论弯矩可将管件一次性完全矫直。为方便工业应用,将该弯矩离散线性化,提出多点弯曲一次性矫直控制策略,并给出相应的工艺参数的确定方法。通过实测大型管件挠度分布,建立大型管件多点弯曲一次性矫直的数值仿真模型,并以小尺寸管件的物理模拟试验验证仿真模型的可靠性。对实际管件的仿真模拟结果验证多点弯曲一次性矫直控制策略的可行性,为全自动矫直机的设计和应用提供理论基础。

大型直缝焊管四点弯曲JCO成形及其弹复解析

提出了一种大型直缝焊管生产的新工艺——四点弯曲JCO成形,采用该工艺最终成形的管坯径向截面的几何形状为曲率一致的圆,且成形道次少,生产效率高。通过宽板四点弯曲试验,验证了理论解析的正确性,为将来实际生产中通过调整凸模行程控制成形管坯曲率提供了理论依据。理论和试验数据均表明弹复前后的曲率为线性关系,这为四点弯曲JCO成形过程智能化控制提供了便捷。基于上述理论进行了管坯四点弯曲JCO成形试验,获得了理想成形管坯,且成形道次仅13道次,相对传统工艺25道次,生产效率得到显著提高。

直缝焊管排辊成形有限元仿真研究

为了更好地了解板带的成形规律,避免产品缺陷,针对直径为273mm的焊管排辊成形机组建立了基于Updated-Lagrangian法的弹塑性大变形有限元模型,并采用动力显式算法进行了全流程的ERW焊管排辊成形有限元仿真计算,分别得到了在不同成形段下管坯的花型、横向等效塑性应变和纵向应变。模拟结果表明,在排辊成形过程,板带边缘、中心以及与BreakDown轧辊接触的区域存在较大的加工硬化;在整个变形区内板带边缘和中心的纵向相对应变较小,可以防止边缘出现起皱、鼓包。