基于五轴加工中心高精度箱体相交孔系位置度在线自动检测系统的研究与开发

大型、高精度箱体类零件加工中,孔系的形位公差测量是一个关键环节和难点问题。通过对高精度箱体上相交斜孔位置度在线自动检测系统的研究与开发,介绍了在线自动检测系统的组成、工作原理及检测数据的结果处理,并通过实例重点论述了系统设计中的重点工作即测量宏程序的编制原则和方法、工艺方案、参数选择等问题,从实现和功能的角度表述了测量系统快速性、精确性和安全性的具体措施。

航天伺服阀阀套相交孔磨粒流工艺技术研究

该文开展了航天伺服阀阀套相交孔磨粒流抛光与去毛刺工艺技术研究,介绍了磨粒流抛光与去毛刺机理,进行了磨粒流对于阀套零件表面粗糙度、尺寸去量与倒钝影响的工艺实验,明确了磨料目数与循环次数对上述要素的影响。

一种相交孔加工方法的分析与验证

深径比较大的相交孔的加工一直是工艺过程中的难点,文章结合变速器上盖零件上拨叉轴孔及弹子孔这一组相交孔系的加工试验情况,系统地分析了相交孔加工时位置度超差的原因及解决办法,为类似孔系的加工总结了经验;同时相交孔系加工难点的解决,从工艺路线角度来看也为生产线科学合理的布局提供了基础。

一种新型相交孔加工方法的研究与实践

在变速器上盖壳体的加工中,相交横孔一直是加工的难点。根据工件相交孔的特点,设计了带前导向的阶梯钻头和特殊结构的铰刀。钻头由锥柄麻花钻改进为阶梯钻,钻头前带有的导向钻,让开偏心量,相当于在实体上先钻导引孔定位,从而减少了由于刀具受力不均,引起的孔中心偏移,提高了孔位置度。改进后的铰刀大幅度提高了使用寿命,将本来难以加工相交孔的位置度和刀具寿命控制在合理的范围内,达到了预期的目的。

相交孔内去毛刺弹性铰刀设计

去除零件相交孔内相交处毛刺往往比较困难。文中介绍了一种弹性铰刀,通过使用这种弹性铰刀,可以比较容易地去除相交孔毛刺,进而确保产品加工质量。

主轴箱相交孔的钻削定位设计

在加工主轴箱相交孔时,将正刀套与夹具的定位元件巧妙结合,可实现精确定位、快速装卸、满足加工精度要求。

相交孔工艺的孔金属化及塞孔品质研究

为降低过孔寄生电容对信号传输的影响同时提高PCB高密性,文章设计并阐述了相交孔原理,并针对相交孔的孔金属化过程(包括钻孔、plasma、电镀、塞孔等工序)进行了加工方法及参数的研究。同时,对比研究了不同类型树脂油墨的塞孔制作品质,后续可针对不同产品线的PCB板选择不同特性的树脂油墨。

用浮动顶尖导向加工相交孔

以我厂生产的ZQ6450.132等汽车前轴为例,其主销孔与锁栓孔相交且中心距设计要求较高,公差仅为±0.08,见图1。

关于垂直相交孔中心距检测量规的设计

本文介绍了利用尺寸链换算的方法确定垂直相交孔中心距的检测量规的设计方法及应用实例

空间相交孔交点尺寸的测量与测量误差分析

空间相交孔交点位置的检测比较复杂,一般可以在三坐标测量机上检测相关尺寸,并通过计算求出交点的位置。该测量方法的测量速度慢,测量结果不直观,且计算复杂;因此,采用专用定位心轴,配以对表环规和量表来检测空间相交孔的交点位置。本文分析了其测量原理和方法,给出了定位心轴的结构和相应的尺寸精度。由于对零件的加工精度要求较高,为避免错检,对该测量方法进行了测量误差分析,并给出了测量结果校正式。该测量方法具有检测结果直观、快速和检具成本低的优点,大大提高了检测效率。

垂直但中心线不相交孔的加工方法

本文探讨了垂直但中心线不相交孔的加工方法,分析了加工中的难点和关键点,指出了加工中需注意的问题和诀窍。

带相交孔的蜗杆加工工艺的改进

分析了一种带有相交孔的大模数蜗杆加工工艺。通过研究工艺特点,自行设计了珩磨装置,解决了蜗杆中长孔加工精度不高的难题;通过改进工艺流程并对所用刀具及其所用刀盘进行改进,采用旋风铣加工满足了该蜗杆模数大、螺距宽、齿面粗糙度要求高的技术要求。该工艺改进后大大提高了切削稳定性及生产效率。

大深径比长管相交孔口边缘毛刺去除工艺研究

为解决身管抽气孔边缘毛刺去除需求,根据磨料刷去除毛刺机理建立磨料刷加工载荷三要素理论计算模型,借助ABAQUS/CAE的扩展有限元法(Extend Finite Element Method,XFEM)分析载荷三要素对加工后残余毛刺的影响规律,通过响应面方差分析方法得出三要素对结果影响程度由大到小依次为加载面积>加载方向>载荷大小,并由二阶回归方程计算出最优的载荷工况。通过所建立的模型联立求得最佳磨料刷加工工艺参数,并依据加工原理研制出专用装置进行加工实验,实现抽气孔边缘无毛刺的表面质量提升。

垂直相交孔相贯线的倒角夹具设计

由于孔径较小,垂直相交孔的相贯线部分去除毛刺、倒角、倒圆工序用常规工具无法实施操作。通过对垂直相交孔相贯线展开后曲线的分析,找到此空间曲线的变化规律,即基于相贯线的特点,切削刀具或磨头应当沿着一边旋转一边上下移动的空间曲线移动。为此设计了一个凸轮,以凸轮型面带动切削刀具或磨头完成空间曲线的加工。通过反复试验,解决了刀具的耐用度和啃刀问题。

平行相交深孔加工技术的研究

介绍了3种平行相交深孔加工技术的工艺方法,内容涉及工件的装卡方式和加工形式的选择,并对3种加工方法的优缺点进行了对比说明。

非金属零件相交小孔毛刺去除工艺研究

介绍了关于非金属零件相交小孔毛刺去除工艺的研究,针对非金属零件相交小孔毛刺去除方法进行了多方面的试验,根据试验结果,在非金属零件相交小孔毛刺去除方法上开辟了一条新的途径——热能消融法,为非金属零件相交小孔毛刺去除研究提供了可借鉴的工艺。

内锥面型沉孔加工的工艺改进

本文主要讲述锥面型沉孔加工工艺,由于产品自身硬度高,且是相交孔,属于断续切削,导致加工锥面质量不稳定。通过对锥面型沉孔加工工艺的分析,从加工工艺方法及切削刀具进行改进,制定出可行的工艺方法及高效的切削刀具,使其满足生产需求。

挤压研磨技术应用于电磁阀阀芯去毛刺工艺

为去除电磁阀阀芯加工后相交小孔处毛刺,以避免毛刺从母材脱落后在阀门内腔形成多余物,通过识别电磁阀阀芯毛刺出现位置及采用常规去毛刺方案的局限性后,提出使用挤压研磨技术方案进行阀芯相交小孔处毛刺去除,同时提出挤压研磨技术中的多余物防控方案,设计并进行正交试验得出有效去除阀芯相交孔处毛刺并避免二次产生的多余物的最优挤压研磨参数。阀芯零件加工后使用挤压研磨技术方案去除阀芯相交孔处毛刺,检查零件相交孔处具备无毛刺、无残留磨料、加工状态一致性好的优点,比常规方案去毛刺的效率提升60以上。挤压研磨技术工艺方案能够有效去除阀芯狭小内腔相交孔处加工后毛刺,并对类似零件的狭小内腔的相交小孔处毛刺去除提供了有效的借鉴方案。