真空压差铸造法工艺参数的研究

研究了真空压差铸造中影响金属液充型能力的因素,如真空度、气源压力、气源流量等,详细论述了真空度及气源流量在铝合金液充型时的作用;得出了真空压差铸造法的最佳充型工艺参数。

基于STC89C516单片机的真空压差铸造加压控制系统

为了提高真空压差铸造加压控制的自动化水平,选用STC89C516单片机并结合软件、通信等技术,设计了一种基于STC89C516单片机的真空压差铸造加压控制系统,实现了分级加压的控制方式,对压力、温度、工艺流程进行直观监控。系统的研究对进一步提高精密铸造技术水平提供参考。

机械振动对真空差压铸造ZL114A铝硅共晶组织及力学性能的影响

为进一步提升复杂薄壁ZL114A铸件性能,对真空差压铸造过程施加机械振动,系统研究振幅和频率对Al-Si共晶组织及铸件拉伸性能的影响。结果表明,机械振动可以强化熔体局域对流,折断先凝固枝晶,并造成硅相碎断形成短棒状、颗粒状组织。同时,可以促进凝固前沿溶质均匀分布,抑制硅相过度生长,诱发初生相周围Al-Si共晶网状转变。振幅和频率对合金强度和塑性的影响呈对立关系,高频低幅下近振源侧样品获得最高抗拉强度达335.6 MPa,但合金伸长率下降至1.54%。然而,由于振动能在熔体传播存在能量耗散,远振源侧样品强度仅327.06 MPa,伸长率为1.67%。此外,性能衰减拟合分析显示,增加频率有利于抑制振动能的损失,改善远侧熔体机械振动处理效果。

真空差压铸造工艺的凝固补缩特性与模型

对不同保压压力下真空差压铸造试样致密度进行分析,探讨真空差压铸造工艺的凝固补缩特性,建立凝固补缩过程的数学模型。结果表明:真空差压铸造工艺的凝固补缩速度和补缩能力主要取决于结晶凝固时保压压力的大小;对于晶间同一部位来说,保压压力越大,补缩速度和补缩能力越强,组织越致密;对于晶间不同部位来说,致密度成V形变化趋势,且随着保压压力的逐渐增大,致密度越来越均匀。

薄壁铝合金铸件真空差压铸造工艺的研究

介绍了用于薄壁铝合金铸件的真空差压铸造工艺。该工艺具有装置简单、充型速度平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点。对该工艺作了深入研究 ,论述了其基本原理。结果表明该工艺的压力时间曲线具有优良的线性关系 ,与传统的重力铸造和真空吸铸相比具有优异的充型性能 。

结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响

通过测试与分析不同结晶压力下真空差压铸造ZL114A铝合金的二次枝晶间距,研究结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响;并建立真空差压铸造ZL114A铝合金二次枝晶间距与结晶压力和壁厚的关系。结果表明,结晶压力对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距影响显著,对于相同壁厚的试样,随着结晶压力的增大,铝合金二次枝晶间距减小;在同一结晶压力下,随着壁厚的减小,铝合金二次枝晶间距减小;结晶压力小于350 kPa时,壁厚对二次枝晶间距影响较大;结晶压力大于350 kPa时,结晶压力对二次枝晶间距影响较大。

智能控制的真空差压反重力铸造工艺参数优化

对智能控制的真空差压反重力铸造的真空度、充型压力、升压时间和结晶压力等主要工艺参数进行了优化分析。研究结果表明,这些参数对薄壁铸件充型能力影响程度的大小依次为升压时间、结晶压力、真空度、充型压力。缩短升压时间,充型能力会大大提高;增大结晶压力,金属液在凝固阶段的补缩作用得到加强,充型能力增强;真空度越高,铸型中的反压就越小,充型能力提高;充型压力增大,充型的初始动量变大,有利于增强金属液对薄壁铸件的充填。

智能控制真空差压铸造铝合金铸件组织和性能的研究

通过对智能控制真空差压铸造和重力铸造铝合金铸件组织和性能的比较,研究了新型的反重力铸造法-智能控制的真空差压铸造铝合金铸件的组织和性能。结果表明,智能控制的真空差压铸造工艺结晶形核和凝固补缩条件良好,铸件的晶粒细小,组织均匀致密,力学性能得到很大提高。

真空差压铸造法金属液流动形态的研究

采用电极触点法研究了真空差压铸造时金属液在充型过程中的流动形态 ,揭示了其充型过程的特点和规律 ,论述了不同的金属液充型流动形态与铸件质量的关系 。

用真空差压铸造法生产复杂薄壁铝合金铸件

对用真空差压铸造法生产的铝合金铸件性能进行了研究,从理论和实践量方面论述了其较好的铸件内在性能。该工艺与传统的重力铸造和真空吸铸相比,铸件强度得到了提高,铸件组织更加致密。适合于质量要求高、复杂程度高的铝合金铸件的生产,尤其适用于薄壁铸件的生产。

真空差压铸造技术的研究进展

论述了真空差压铸造技术在国内外的理论研究情况及其控制系统的发展,分析了真空差压铸造所具有的优点,指出了其发展趋势和良好的开发前景。

锡青铜端盖真空差压铸造工艺参数研究

真空差压铸造法具有充型平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点,适合铸造耐高压、薄壁铸件。采用自行研制的真空差压铸造设备,对高压条件下使用的锡青铜端盖进行制备。实验发现,当采用如下工艺参数时:铸型温度420℃、浇注温度1 180℃、充型压力0.09 MPa、保压压力0.17 MPa、充型时间13 s、增压时间8 s、保压时间25 min,能够制备出充型完整、表面质量好的铸件。

基于模糊PID控制的真空差压铸造工艺优化研究

为了提高真空差压铸造过程中压力的控制精度,本文研究了基于模糊PID控制的反重力真空差压铸造工艺优化。首先,对真空差压铸造工艺进行分析,确定优化对象;然后,设计以STM32为核心的硬件控制系统,对铸造过程中压力值进行实时采集;最后,将模糊PID控制算法耦合到控制系统中,以实现对铸造过程中压力值的精确控制,从而实现对真空差压铸造工艺的优化。

超声功率-凝固压力协同作用对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响

通过测试与分析不同超声功率与凝固压力下真空差压铸造ZL114A铝合金的二次枝晶间距,研究超声功率与凝固压力协同作用对真空差压铸造铝合金二次枝晶间距的影响,建立真空差压铸造ZL114A铝合金二次枝晶间距与超声功率及凝固压力的关系。结果表明:在超声功率和凝固压力协同作用下,超声效应与凝固压力挤渗效应共同影响真空差压铸造铝合金二次枝晶间距;在超声功率600 W与凝固压力350 kPa协同作用下,真空差压铸造铝合金二次枝晶间距最小;当凝固压力小于300 kPa时,超声功率对铝合金二次枝晶间距影响较大;当凝固压力大于300 kPa时,凝固压力对真空差压铸造ZL114A铝合金二次枝晶间距影响较大。

真空差压铸造控制系统

系统应用单片微机控制技术,采用真空熔炼、真空差压铸造工艺,有效地消除了气体的有害影响,克服了铝基复合材料熔体流动性差的缺点,保证了复杂、薄壁、精密铸件的工艺要求。文中介绍了熔炼铸造炉控制系统的结构组成及各部分功能,并介绍了在单片微机控制下的充型调压过程。

有色合金真空差压铸造可视化界面智能控制

采用Delphi语言开发了VCPC-1真空差压铸造智能控制的可视化界面,界面以视窗形式弹出,实现了下位机的近程控制和上位机的远程控制;并生产了最小壁厚1mm以下的复杂薄壁铸件。结果表明,可视化界面智能控制的VCPC-1真空差压铸造设备运行良好,控制系统可靠,具有良好的人-机对话功能;已具备生产1mm以下的近无余量、薄壁复杂铸件的能力。

薄壁铝合金铸件真空差压铸造工艺的研究

介绍了用于薄壁铝合金铸件的真空差压铸造工艺。该工艺具有装置简单、充型速度平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点。对该工艺作了深入研究 ,论述了其基本原理。结果表明该工艺的压力时间曲线具有优良的线性关系 ,与传统的重力铸造和真空吸铸相比具有优异的充型性能 。

单片机控制的薄壁铝合金真空差压铸造设备压力控制系统研究

在薄壁铝合金真空差压铸造过程中，充型压力的准确控制有助于提高铝合金铸件的品质。本文通过对薄壁铝合金真空差压铸造设备的结构和充型工艺进行分析，明确充型压力控制求。采用单片机为控制器，设计铸造设备结构和控制系统平台，通过粒子群算法对PID算法进行改进，将改进的PID算法作为软件控制核心，设计了压力控制系统的控制软件。最后，通过实验仿真，对所设计充型压力控制系统的合理性和有效性进行了验证测试。

真空差压铸造S3C2440嵌入式智能控制系统设计

为进一步提高真空差压铸造控制过程的智能化和自动化程度,提出一种基于S3C2440微处理器的嵌入式真空差压铸造控制系统。该系统应用ARM嵌入式控制方法,硬件方面以三星S3C2440微处理器为核心,具有开关数据采集、压力数据采集、开关阀控制等功能;软件方面基于S3C2440微处理器,以嵌入式Linux系统为平台实现控制系统的人机交互功能。实验测试表明,该铸造控制系统能根据压力参数变化,实时准确控制开关阀门,实现铸造过程的智能化和自动化控制。

真空差压铸造微电脑控制系统的硬件设计

介绍了微电脑真空差压铸造控制系统的组成及工作原理,设计了压力检测电路、调节阀控制电路和串行通信接口电路,同时说明了系统的调试,并给出了实验结论。结果表明,该系统的硬件电路设计合理,运行情况良好,并达到了设计指标。