RH真空循环脱气装置水模型循环流量的实验分析

循环流量是判断RH真空脱气装置冶炼效率的最重要的指标之一。本文中采取了两种方法———超声波流量计法和粒子示踪法对RH真空脱气装置的水模型的循环流量进行测量分析 .同时也研究了新型的多管RH装置的循环流动 ,比较新型装置同传统装置的循环流动的差别 .结果表明 :利用超声波流量计和粒子示踪法两种方法测量的结果都显示新型多管RH真空脱气装置循环流量大于传统的两管RH装置循环流量 .并且 ,随着喷入气体量的增加 。

RH钢水真空循环脱气装置的发展及现状

阐述了RH钢水真空精炼技术及设备的开发、发展及现状,介绍了几种主要工艺技术的特点和发展趋势,分析了RH的总体设计思路及国内自主成套RH设备的可能性。

RH钢水真空循环脱气装置的发展及现状

阐述了RH钢水真空精炼技术及设备的历史、发展及现状，介绍了几种主要工艺技术的特点和发展趋势；对国内RH精炼技术同国外技术之间进行了比较；讨论了国内自主成套RH设备的必要性和可能性。

基于恒温真空溅射循环脱气测定高压电力变压器绝缘油中9种溶解气体方法

为准确高效地测定绝缘油中特征气体的含量和变化率,引入全密封恒压采样和智能控制恒温真空溅射循环脱气样品前处理方法,采用并联双毛细管柱、FID和TCD三检测器和镍转化炉色谱系统,建立了同时测定绝缘油中H_(2)、CH_(4)、C_(2)H_(6)、C_(2)H_(4)、C_(2)H_(2)、CO、CO_(2)、O_(2)、N_(2)9种特征气体的真空溅射循环脱气-气相色谱定量分析方法,优化了脱气平衡温度、时间、真空脱气条件和色谱条件。结果表明,在试验浓度0.01μL/L~1.0 mL/L范围内,9种气体线性关系良好,相关系数(R2)在0.9968~1.0000之间,氢、烃类、CO_(2)和CO气体的检出限分别达2.0μL/L、0.1μL/L、5.0μL/L、5μL/L,定量限达到7μL/L、0.4μL/L、12.5μL/L、12.5μL/L。3个加标水平下9组分混合气体回收率在88.3%~99.2%,相对标准偏差(RSD,n=3)为0.27%~3.41%。该方法过程高效、结果准确可靠、重复性好,解决了油中含气量测定常规方法结果可靠性低、脱气率不稳定、结果与实际从在重大偏离、过程环境安全表现差等问题,可以快速准确地测定绝缘油中9种特征气体的真实含气量。

RH循环脱气真空系统工作简析

炼钢厂钢液炉外精炼采用RH循环脱气法。本文是对该脱气法真空抽气系统的工作情况作分析简介。

钢水循环真空脱气的RH设备

阐述了钢水循环真空脱气RH设备的工作原理和实际应用。介绍了SMS Mevac公司开发的新型RH-TOP设备。最后,给出了新RH-TOP设备处理超低碳钢的处理效果。

钢水循环真空脱气RH设备的应用

阐述了钢水循环真空脱气RH设备的工作原理。以台湾中龙钢铁公司二次精炼处理站的RH-TOP设备为例介绍了RH设备的应用效果。

RH-MFB真空精炼过程中循环流量的物理模拟研究

在120tRH MFB多功能真空精炼装置1∶5 45比例的水模型上,采用毕托管测定下降管内钢水流速,从而测定循环流量的方法,研究了真空循环精炼过程中钢液的环流特性.考察了该冶金反应器主要结构参数和工艺操作因素,包括插入管内径、驱动气体流量、驱动气体用喷嘴个数及其布置、驱动气体引入位置(气泡行程)、插入管浸入深度、钢水处理容量等对循环流量的影响关系.结果表明,循环流量随插入管内径、驱动气体流量、驱动气体用喷嘴个数、气泡行程、插入管浸入深度的增加而加大.

多管真空循环脱气系统循环流动模型

发展一个分析两管和多管真空循环脱气系统的循环流动特征数学模型．采用空间变密度的均相流模型模拟上升管中的气液两相流动，使用纯液相和气液两相之间的密度差作为系统中循环流动的驱动力，上升管中的气相体积分率是通过移植和修正喷气搅拌钢包含气率模型获得．利用空度技术处理包括钢包、真空室、上升管和下降管在内的复杂几何系统的流场计算．使用本模型对两管和多管真空循环脱气系统在喷气量为 ５－３５ Ｌ／ｍｉｎ情况下进行数值模拟．计算的下降管出口处的速度分布与文献中的测量值很接近．分析计算结果表明，多管系统中的速度分布比两管系统的速度分布均匀，即在下降管面积相同的情况下，多管系统的循环流量大于两管系统的循环流量．示踪剂扩散的模拟结果亦清楚展示了两种系统中流动特征的差别．

RH真空精炼过程循环流量与混合特性的物理模拟

以某钢厂180 t的RH真空精炼装置为研究原型,依据相似准则建立物理模拟试验装置,进行2因素(喷吹角度和供气流量)作用下3水平的水模型正交试验研究,深入揭示RH真空精炼过程中循环流动状态变化规律,并为其工艺和操作参数的确定提供技术依据.结果表明:供气流量及喷吹角度均会影响精炼效率,供气流量影响更显著;存在最优的吹氩方案,即流量为2.0 m3/h,喷吹角度为45°时,混匀时间最短;在不同供气流量下,循环流量增加幅度随喷吹角度的增大而逐渐减小,最佳喷吹角度在25°～35°之间.

RH真空精炼过程循环流量的水模型研究

建立了钢厂250 t RH真空精炼装置1/4的水模型,研究浸渍管内径(520～750 mm)、驱动气体流量(1 000～3 000 L/min)、浸渍管浸入深度(525～800 mm)和真空室压力(0～25 kPa)等参数对RH循环流量的影响。结果表明,随驱动气体流量、浸渍管浸入深度增加、浸渍管内径增大以及真空室压力减少,RH钢水循环流量增加;为获得较大流量,浸渍管浸入深度应≥560 mm,真空室液面高度应≥200 mm。得出循环流量的回归方程,通过对钢厂250 t RH设备工艺参数作相应调整后,RH装置的生产效率明显提高。

环流式真空脱气装置的钢水混合与循环

通过实测数据及理论参数建立了ＲＨ环流和主要影响因素间的应用关系，计算结果与工业试验数据相吻合。定量分析了顶吹方法对ＲＨ 环流过程钢包所获得的单位搅拌功率的影响。结果表明，顶吹氧射流对钢包混匀时间和循环流量的作用可以忽略。

RH真空脱气过程的模拟研究

对ＲＨ真空脱气过程进行解析，建立了适合于ＲＨ真空脱气过程的物理模型及数学模型。模型能较好地反映ＲＨ真空脱气过程各主要元素及气相成分的变化规律。传质容量系数（ＡｓＫ）作为模型中的唯一可调参数，可表征ＲＨ真空脱气过程的传递特性及操作特性。

RH真空精炼吹氩喷嘴结构参数对循环流量影响的数值模拟

循环流量是判断RH真空脱气装置精炼效率的重要指标之一。本文针对某钢厂180t RH真空精炼装置,基于计算流体动力学(CFD)方法,建立了RH真空精炼过程中气泡驱动的气-液两相流动理论模型,并利用CFD商业软件FLUENT进行数值模拟,探讨了相同真空度下吹氩喷嘴分布形式、喷嘴排间距等参数对循环流量的影响。结果表明:相同真空度和吹氩流量条件下,相比于单排圆周均布形式,喷嘴双排圆周交错分布时的循环流量更大、精炼效率更高,并存在最优的排间距,可作为RH真空精炼操作参数优化及工程结构改进的参考。

145t RH真空精炼装置内钢液循环流动特性的水模型研究

基于相似原理,建立几何相似比1:7水模型研究了145 t RH真空精炼装置内钢液循环流动行为,研究了提升气量(60~140 m^3/h)、浸渍管浸渍深度(400~600 mm)、真空室液面高度(426~526 mm)对钢水循环流量和混匀时间的影响。结果表明,循环流量随提升气量增加而增大且呈近似线性关系,混匀时间随提升气量增加而呈非线性减小;500 mm的浸渍管浸渍深度和526 mm的真空室液面高度下均出现较理想的循环流量;130 m^3/h提升气量、600 mm浸渍管浸渍深度和526 mm真空室液面高度可获得最佳循环流动特性。

新结构RH真空脱气装置水模型实验观察

为了延长 RH真空脱气装置的寿命 ,同时增加 RH系统的精炼效率 ,本文设计了一种 RH真空循环脱气装置的新结构。使用水模型实验分析了新结构装置的环流特性 ,并同传统结构的 RH真空脱气装置的环流特性进行了比较分析。利用碳黑墨水染色法分析系统内钢包的混合能力。结果表明 :(1)当吹入相同的气体量(Q=1.5 )时 ,新装置中的水模型中碳黑墨水的扩散速度比传统装置中水的扩散速度快约 1/3。 (2 )传统装置有一个上升管 ,而新装置中有三个上升管 ,当传统装置和新装置吹入相同的气体流量时 ,传统装置中的上升管管内体积被气体占据的多 ,影响水的循环运动。 (3)当吹入相同的气体量时 ,新装置的液体循环流量比传统装置中的循环流量大 ,并随着喷入气体量的增加 。

RH真空精炼过程中钢液循环流动的数学模型

在能量守恒的基础上 ,通过建立RH真空精炼过程中钢液循环流动的全过程湍流流动数学模型 ,给出钢液在真空精炼过程中的循环流动形态 。

RH真空精炼炉脱气工艺分析

结合生产实际数据,分析了RH真空脱气工艺过程。如要求[H]≤1.8×10-6,需真空处理9min;当要求[H]≤1.5×10-6时,冬、春季节RH处理时间为≥11min,夏季则为≥12min,秋季应为≥13min;RH脱氮率约为23%,且在脱气超过8min时RH脱氮出现拐点,延长真空处理时间对脱氮影响不大。

RH真空处理设备循环流量的研究

在传输现象和能量守恒的基础之上 ,推导出了循环流量和RH操作因素的关系式 在与宝钢的现场值对比之后 ,建立了一个考虑到RH炉龄变化因素的循环流量计算公式 。

宝钢新增二号RH真空脱气装置燃烧控制

宝钢二号RH装置的加热系统引进了世界上先进的炉外精炼工艺与设备 ,由预热和多功能顶枪系统两大部分组成。投产实践证明 :预热枪和多功能顶枪控制系统的开发和设计功能完善、使用方便、具有当今世界先进水平。文章介绍RH工艺要求的各种加热模式原理 ,以及如何实现模式间的无扰切换。