真空感应炉的坩埚材料

为了真空感应坩埚炉能够成功地运行,坩埚材料具有重要的意义。坩埚的稳定性和坩埚材料与液态金属相互作用的特征取决于要生产的金属和炉子的生产率。作为制造真空感应炉的坩埚的材料,使用氧化镁、氧化铝、氧化锆、氧化铍、氧化钍,铝镁混合的氧化物,铝锆混合的氧化物。包含大约98%MgO,1.05%SiO2,0.56%CaO以及数量不大的铁氧化物和其它元素氧化物的电熔氧化镁在熔炼镍及其合金时显示出了最好的稳定性。

真空感应炉充氩冶炼高氮Cr-Mn-Mo-Cu奥氏体不锈钢

用 2 5kg真空感应炉在Ar气压力 (0 4 0～ 0 4 5 )× 10 5Pa下进行成分 (% )为 0 0 10～ 0 0 4 7C ,16 0 4～ 19 72Cr,6 39～ 15 31Mn ,1 83～ 3 2 9Mo ,0 2 5～ 1 4 4Cu ,0 2 4～ 0 4 6N的奥氏体不锈钢的熔炼试验 ,研究炉内压力、合金成分、添加氮化物类型和熔化停留时间对钢中氮含量和氮的回收率的影响。试验结果表明 ,加入氮化锰的增氮效果和氮的回收率均优于粒状氮化铬和氮化铬 氮化锰的混合物 ;随钢中合金元素的增加 ,氮的活度系数降低 ,钢中氮含量和氮的回收率明显提高。

真空感应炉冶炼高氮钢的影响因素

通过工艺试验研究,分析探讨了真空感应炉在冶炼高氮钢过程中炉内压力、温度、化学成分、氮化物加入时间等因素对钢中氮含量的影响,在此基础上给出了真空感应炉冶炼高氮钢氮含量的经验公式,结果表明用真空感应炉冶炼高氮钢时,钢的化学成分和加入的氮化物对氮含量有较大影响.

真空感应炉冶炼X120管线钢脱氧和脱硫试验

在150 kg和50 kg氧化镁坩埚真空感应炉上进行X120管线钢(%:0.03～0.04C、1.98～2.05Mn、≤0.9(Cr+Mo+Nb+V+Ti)的脱氧和脱硫试验。结果表明,通过控制碳氧反应用碳脱氧和控制冶炼温度避免炉衬分解,可使钢中氧含量≤20×10^(-6);在碳脱氧条件下,采用CaO-BaO-CaF_2系精炼渣,可使钢中硫含量≤0.002%。通过扫描电镜观察发现,钢中存在来源于坩埚的≤5μmMgo夹杂。

真空感应炉终点碳含量预报

针对冶炼过程中碳含量不能直接测定的不足,采用RBF神经网络对真空感应炉的终点碳含量进行预报.在第一次预报时,初步计算出冶炼到达终点的时间和终点的碳含量;经过二次预报进行误差校正,使结果更加精确.结合现场120组数据进行学习和预报,预报命中率较高.实验结果表明,采用该方法预报碳含量可以取得良好的效果.

真空感应炉近常压气氛保护熔炼高氮马氏体不锈钢

研究了在真空感应炉近常压气氛保护熔炼条件下氮在马氏体不锈钢0Cr16Ni5Mo中的溶解度,探讨了炉内保护气体种类、氮化铬铁加入量对钢中氮含量的影响.结果表明,炉内保护气体种类对钢中氮的溶解度有较大影响,氮化铬铁合金加入量对钢氮含量的影响因保护气体种类不同而异.

真空感应炉冶炼低铝高纯净钢的工艺研究

对高纯净钢的冶炼工艺进行分析研究,通过改进操作工艺、调整操作参数、改进原材料等措施,可以用真空感应炉生产C、O、N、Als(酸熔铝)、S和Ti含量分别为0.000 9%、0.001 5%、0.001 1%、0.001 2%、0.000 9%和0.000 4%的高纯净钢。

真空感应炉熔炼过程供电制度的优化

通过对 3～ 6t真空感应炉熔炼过程的能量需求与损失的系统分析与计算 ,利用热电平衡规律 ,推导得出真空感应熔炼过程能量平衡模型 ,并提出各熔炼阶段合理的电能供给制度。采用优化的供电制度在3～ 6t真空感应炉中通过所冶炼的 38炉 30 0M钢 (% :0 4C ,1 10Mn ,1 6 4Si ,0 2 9Co ,1 85Ni,0 4Mo)的结果可得 ,冶炼电耗降低 4 1kWh t,生产效率提高 8 3% ,Mn收得率提高 1 6 % ,Cr收得率提高 0 2 5 % ,并提高了坩埚使用寿命。

真空感应炉熔炼合金钢时用氮化物增氮的试验研究

分析了真空度、温度和氮化物成分对钢中氮溶解度影响,并在50 k真空感应炉对不同化学成分的合金钢(/%:0.06～0.36C、≤3.23Si、≤2.20Al、≤9.00Cr)进行3种氮化物-氮化硅、氮化锰和氮化铬的增氮试验。结果表明,气相中氮气分压对钢液中氮溶解度影响最大;钢中Ti、Cr提高氮溶解度和氮化物的收得率;增加C含量则降低氮溶解度和氮化物的收得率;钢中含有一定量的铝,可以显著提高氮化物的收得率。40 kPa氩气压力,1 600～1 650℃时在硅钢、结构钢和9%Cr钢中氮化硅、氮化锰、氮化铬的收得率分别为25%～30%、30%～50%、60%～100%。

真空感应炉坩埚材质对Cr12钢纯净度的影响

研究和分析了10蛞真空感应炉MgO和CaO坩埚对所熔炼Crl2钢的纯净度影响．结果表明，采用MgO坩埚进行真空冶炼，精炼真空度为50～100Pa时，钢中叫[0]达到最低，为0．00279％，精炼真空度为5—10Pa时，钢中W[N]达到最低，为0．0018％；采用CaO坩埚进行真空冶炼，精炼真空度为5—10Pa时，钢中W[O]达到最低，为0．00058％，钢中W[N]也达到最低，为0．0015％．

基于线性自抗扰控制的高频真空感应炉温度控制

真空感应炉是对金属材料进行热处理工艺的一种高效设备。在感应加热系统中,温度的高低直接影响着加热物料的质量好坏。而如何实现加热温度的精确控制,是控制系统需要解决的关键问题。目前,大部分的温度系统仍使用PID控制方法,但PID控制中的控制参数一旦确定就只能适应一个系统,这就导致了该方法具有较差的抗干扰能力,影响了系统的控制精度以及控制速度。为了改善上述PID控制的缺点,通过在真空感应炉上进行数据采集,并应用MATLAB对系统进行辨识,提出了真空感应炉的温度控制系统的线性自抗扰控制策略。设计了用来对系统的状态及总扰动进行实时观测并给予补偿的线性扩张状态观测器,求取控制器参数的收敛范围,应用劳斯判据对系统的稳定性进行分析。最后,应用MATLAB进行设定值跟踪和抗干扰能力仿真,仿真结果表明:LADRC比传统的PID控制系统具有更快的响应速度以及控制精度,且鲁棒性更优。

多功能真空感应炉的开发

本文开发了一台多功能真空感应炉及其计算机控制系统.本系统具有真空下感应加热、加料、测温、取样、顶吹、底吹、中间包加热和多种铸锭等多种功能.控制系统采用上位机监控管理级和下位机PLC过程控制级组成两级控制系统.上位机采用工业控制计算机,利用Win CC组态软件编程,实现人机交互;下位机来实现主要控制功能,选用西门子S7-300PLC系列产品S7 314C PN/DP作为CPU,并采取现场总线分布式控制结构.为了更好脱碳和脱氮,增加了顶底复吹的功能可用于冶炼超低碳、氮钢,可用于冶炼超纯钢.实际试验表明,冶炼出的超纯铁素体不锈钢、镍基高温合金和超高强度钢完全达到了预定的成分和质量要求.

真空感应炉冶炼含氮不锈钢的合金增氮工艺

摘要试验研究了200kg真空感应炉冶炼含氮不锈钢Crl3（0．04％～0．06％N）、Cr23Nil9（0．22％-0．28％N）和Cr22Ni9（0．15％-0．19％N）时，在（0．1-0．6）×10’Pa氩气或氮气下加氮4gfh（56．2％Cr、7．33％N）增氮工艺。结果表明，在氮气保护下加氮化合金，氮回收率为80％以上；在氩气保护下加氮化合金，氮回收率仅为10％。提高炉内氮气压力，控制合适的加入温度，加入小粒度氮化铬，氮的回收率可达100％。

真空感应炉冶炼钢锭常见缺陷成因分析

分析了真空感应炉冶炼过程中,因钢锭模内表面有水汽、钢液落差较大等原因造成钢锭表面呈蜂窝状,并夹杂有大量冷豆及皱皮,可以通过清理钢锭模内壁、涂刷耐火涂料以及降低钢液落差的方式加以解决。同时,对因冷却速度不同及无法及时补缩导致钢锭头部出现疏松、缩孔进行了成因分析,并提出可以通过添加保温材料的方式进行解决。

基于神经网络的真空感应炉终点钢水温度预报

针对真空感应炉生产过程中温度测量成本较高及精度较差等不足,建立了基于RBF神经网络的真空感应炉终点钢水温度预报模型。对输入参数作了详细的分析、筛选,并运用聚类算法对该模型进行了训练。结合现场数据进行了学习和预报,预报命中率较高,表明采用该方法可很好地预报钢水温度。

ZG-0.01型中频真空感应炉功能开发

本文针对我校ZG-0.01型中频真空感应炉在使用过程中存在的问题,即每炉只能熔炼2kg至10kg合金这一实际情况,对该设备进行了改造,使得该设备功能得到开发与扩充,其熔炼范围从每炉200g至10kg,扩大了4000Hz中频真空感应炉的最小熔炼量,且效果甚佳.

采用锈蚀纯铁在真空感应炉内炼钢的问题分析

为拓宽真空感应炉用料范围,采用锈蚀纯铁和洁净纯铁在相同条件下进行熔炼对比实验。实验结果表明,采用锈蚀纯铁和洁净纯铁钢中夹杂物最高级别分别为2.5级和1.0级,夹杂物主要为炼钢过程中生成的Al2O3和球状铝尖晶石。通过改进工艺,利用碳在真空状态下脱氧的能力比Al强的特点,在熔化期和精炼期深度脱氧以减少钢液中Al2O3夹杂的含量,解决了锈蚀纯铁在真空感应炉内炼钢造成的合金损耗大、夹杂物含量偏高等问题。

神经网络在真空感应炉故障诊断中应用

本文研究了神经网络在故障诊断中的运用方式,探讨了故障诊断的神经网络方法。用神经网络方法对真空感应炉进行状态监测和故障诊断,为故障诊断系统的开发提供有益的参考。

降低真空感应炉钢中夹杂物的工艺分析

为降低真空感应炉钢中夹杂物含量,进行了三炉夹杂物来源分析实验和两炉工艺改进实验。结果表明,合金化前钢液中氧含量高造成夹杂物较高;随炉配入底碳,利用碳在高真空状态下脱氧能力强的特点,在熔化期和精炼期深度脱氧,解决了真空感应炉炼钢过程中夹杂物偏高的问题。

采用锈蚀纯铁在真空感应炉内炼钢的可行性分析

为拓宽真空感应炉用料范围,采用锈蚀纯铁和洁净纯铁在相同条件下进行熔炼对比实验,结果表明,采用锈蚀纯铁钢中夹杂物最高含量为2.5级,采用洁净纯铁钢中夹杂物最高含量为1.0级,夹杂物主要为炼钢过程中生成的Al2O3和球状铝尖晶石。通过改进工艺,利用碳在真空状态下脱氧能力比Al强的特点,在熔化期和精炼期深度脱氧减少钢液中Al2O3夹杂的含量,解决了锈蚀纯铁在真空感应炉内炼钢造成的合金损耗大、夹杂物偏高等问题。