车辆传动系统瞬态撞击声识别与动力学仿真

整车传动系统在急踩/急收油门和离合器结合等瞬态工况中由于侧隙的存在容易产生瞬态撞击声。本文以某6MT乘用车为例,详细阐述传动系统各零部件转速和壳体振动响应的时间历程分析方法以及瞬态撞击声的产生部位,并给出了评价撞击声的客观参数。利用集中参数法建立传动系统7自由度的扭转振动动力学模型,计算结果表明该模型的固有频率、振型和动力学响应与整车实测结果相吻合。之后,进一步分析系统的输入激励和各参数对输入轴角加速度影响的敏感度。结果表明:发动机目标扭矩的建立时间是影响撞击声最敏感的参数,并通过优化发动机扭矩变化速率降低了瞬态撞击声。

时变特征响度在瞬态工况噪声优化中的应用

在某型商用车行驶过程中当驾驶人员在急踩或急松油门时,可感受明显瞬态金属撞击噪声,且噪声衰减线性度差。针对该问题,采用传统A计权全频带量级和频谱彩图评价法均难以反映真实情况,为此在时变特征响度计算模型基础上提出切片对比法和特征响度凸出值评价指标,并详细阐述各步骤计算原理。在整车优化过程中,通过采用1阶低通滤波扭矩控制策略和控制变速箱齿轮啮合间隙相结合的方式,可有效改善撞击噪声。相比于传统评价方法,实际工程中应用新评价方法可提高主观感受与客观评价指标的相关性,增强主观评价和客观测试数据的关联性,可具体量化分析撞击噪声的严重程度,为车辆NVH性能开发、评价及优化提供新的手段。

某迫榴炮击针疲劳寿命仿真与提升研究

击针大多采用细长及变截面结构,在循环撞击力作用下,易引起结构应力集中及交变应力,经常出现疲劳断裂故障,严重影响自动武器的可靠性,甚至威胁到作战人员安全。某迫榴炮击针在试验中偶发断裂现象,疲劳寿命约200发左右,为了提升该击针疲劳寿命,基于载荷传递过程,建立了击针在火药气体反冲力下高速运动与限位块的瞬态撞击模型,获取击针撞击过程交变应力,通过循环载荷作用下击针疲劳寿命评估,计算击针疲劳寿命与试验现象基本一致,验证了计算模型的准确性。在此基础上,开展了不同材料击针疲劳寿命提升研究,研究表明,将击针材料由PCrNi3Mo更换为30CrNi2MoVE后,击针疲劳寿命由215发提升到1670发,提升效果显著,改进后的击针经实弹射击试验验证在规定寿命周期内未发生断裂现象。