重轨水平模拟矫直后残余应力的分析

铁路运输在我国经济发展中起着举足轻重的作用,它的发展直接关系到我国国民经济的发展。重轨的残余应力是重轨成材率的重要指标之一,研究重轨的残余应力有助于提高重轨成才率和重轨质量。通过对重轨矫直模型的建立、研究和分析,得出其残余应力分布规律。

中厚板在矫直后的残余应力分布分析

残余应力是影响矫后中厚板平直度的主要因素。通过有限元软件ANSYS/LS-DYNA对中厚板矫直过程的模拟,揭示了轧件矫后在长度、宽度方向上不同的纵、横向残余应力分布状态,提出了矫直辊应采取相应的调整方案,以使残余应力的分布均匀化。

《管材经双曲面辊座矫直机矫直后的缩短变形探讨》

一、前言 GD001—145有边筒子络丝机的导丝杆装配示意见图1,中间几根长度为1400的导丝杆穿过接块对碰,并用M6螺钉紧固。导丝杆材科为φ10×1的A_3冷拉无缝钢管。其制造工艺如下: 1.仑库锯落长1403 2.矫直不直度1.5/1000,(双曲面辊座矫直机) 3.

高精度铝板矫直机辊系拉力条件提升方案

结合高精度铝板矫直机的辊系参数特点,分析了辊系拉力条件对设备矫直能力的影响,介绍了采用夹送辊装置改善拉力条件、提升矫直能力的技术方案。

基于悬臂梁模型的管道矫直理论及有限元分析

海底管道的卷管铺设过程涉及多次正向和反向弯曲,并会产生较大的塑性变形。在铺设入水前,管道必须进行矫直处理,因此如何准确预测矫直过程中管道的力学响应以及如何对矫直器进行合理的设置具有重要意义。针对中国首艘卷管式铺管船“深达号”的矫直装置设计与典型工况,建立了一种基于悬臂梁的力学理论模型。该模型综合考虑了铺设过程中退卷和矫直的加载历程、管道材料的弹塑性特性以及校准器和上、下矫直器的相对位置关系。模型能实现对反弯半径及矫直器姿态等关键参数的计算。建立有限元分析模型,对理论模型进行验证并对管道矫直过程进行数值分析。结果表明理论模型可以准确预测管道矫直所需反弯半径、矫直器侧向行程以及倾角等参数。在管道矫直过程中,上矫直器处的作用载荷远大于下矫直器处。所提出的矫直理论模型可适用于不同尺寸管道的矫直分析,矫直后残余曲率满足DNV规范要求,预期可为“深达号”的实际矫直工艺设计提供指导。

SP20-60高精度二辊矫直机电气控制技术探讨

针对高精度二辊矫直机运行工艺和控制特点,系统性地探讨了其控制系统的设计理念以及自动控制的实现方法。该设备采用西门子S7-300PLC,通过组态软件和PROFIBUS现场总线技术,实现PLC与直流调速器、变频器、BALLUFF微脉冲传感器、FRABA绝对值编码器以及MP277操作面板之间的通信,完成系统数据的采集、交换与监控。解决了不同规格棒材制品矫直时速度和位置的精确控制,使系统的运行稳定、可靠、直观,实现了高精度棒材矫直的自动化生产。

镀锌钢管矫直机优化设计研究

为了解决传统钢管矫直机矫直残留有防锈油导致矫直效果低下的问题,设计了一种新型镀锌钢管矫直机,通过在工作台和支撑架之间连接挤压组件,并在挤压组件上连接清理组件,使得清理件将钢管本体上对应压块位置的防锈油擦除,再通过压块将钢管本体压直,避免了矫直效果低下的问题,同时通过V形块代替压块对钢管挤压,并将连接块二分为2等份,将连接块二收拢后再更换V形块,有效避免了连接块二会干扰V形块的更换操作问题,大幅度提升了矫直机矫直镀锌钢管效率。

矫直机配套电气系统的研究分析

为进一步提升矫直机对钢铁板材的矫直效率和矫直质量,在对矫直机基本结构和原理概述的基础上,对矫直机电气系统的控制器、变频器进行选型并完成相关接线线路的设计;并重点针对矫直机压入系统完成了位移检测传感器、压入控制方式、控制器和软件流程的设计,为后续矫直机电气控制系统的自动化改造奠定了基础。

热镀锌机组矫直机压下装置故障原因分析及改进

分析了邯钢邯宝冷轧厂热镀锌机组矫直机常见的压下调节装置主轴断裂、蜗轮蜗杆同步轴两端不平衡等问题,采取了有针对性的改进措施,解决了矫直机压下调节装置同步轴主轴断裂、故障无法及时发现造成事故扩大化等问题,创造了可观的经济效益,有效地保证了生产线的稳定运行。

中厚板强力矫直机密布式支撑辊的应用优化

九辊强力矫直机是柳钢2800mm中厚板线的新上设备,位于预矫直机、超快冷后,主要作用是对不同厚度规格钢板进行矫直。支撑辊是矫直辊系重要组成部分,密集式支撑辊能有效提高对矫直辊的支撑力,使矫直机矫直力得到有效提高,以保证钢板平直度。强力矫直机投用后钢板表面不平度明显好转,配合超快冷设备在降合金、品种钢开发上得到显著成果。

浅析九辊矫直机换辊

矫直机是对金属棒材、管材、线材等进行矫直的设备。轧制出的钢材常出现弧形弯曲、纵向和横向弯曲、瓢曲等缺陷,为此轧后的钢材必须经过矫正。文章方案以南钢宽厚板厂温矫直机为参照,分析矫直辊更换现状,查找影响矫直辊更换效率的因素。通过优化矫直辊的更换方案,可以有效提升矫直辊的更换效率,从而大幅度缩短换辊时间。通过文章研究,以期为相关操作人员提供详细的参考数据,科学有效地优化矫直机换辊技术,提高生产效率。

拉弯矫直机组圆盘剪机构的维护

随着经济的快速发展和生产规模的不断扩大,客户对铝和铜的质量和精度要求越来越高。许多铝和铜类型必须进行矫直才能满足客户的要求。矫直质量已逐渐成为产品竞争力的重要指标。拉弯矫直机组圆盘剪机构已从冶金辅助机械发展成为冶金及一些高利润行业的重要机械。其中,弯曲矫直机组的盘式剪切机构在生产过程中起着重要的作用。因此,本文的目的是介绍拉弯矫直机组的盘式剪切机构和工作原理,并对拉弯矫直机组的盘式剪切机构的维护进行讨论和回顾。

关于道岔尖轨弯曲矫直后回弹的理论研究

尖轨在生产过程中会产生上下和左右弯曲。为了满足直线度要求,要对尖轨进行矫直,而矫直后钢轨产生的回弹现象会直接影响道岔质量。针对这一问题,本文基于弹塑性力学,对钢轨回弹的原因进行理论分析;对形状复杂的钢轨横断面进行合理简化,进而方便计算出钢轨的弹性极限弯矩;结合矫直理论,通过分析钢轨顶弯矫直条件,推导出钢轨反向弯曲挠度与顶弯支距的关系式,并应用于尖轨顶弯调直试验。结果表明:采用计算得到的钢轨反向弯曲挠度进行尖轨矫直,矫直后及放置24 h后尖轨的平直度均满足TB/T 412-2020《标准轨距铁路道岔》的要求。采用该方法可以大幅提高顶弯质量和工作效率。

中厚板矫直机机架有限元分析及优化设计

针对中厚板矫直机的承载受力情况,运用ANSYS建立矫直机机架有限元分析计算模型,计算得到了机架的应力场和位移场,并以机架最小重量为目标,对机架进行优化设计,得出较为理想的结果。结果表明,合理的结构设计可以提高机架的安全性和经济性。

中厚板强力矫直机传动系统设计

对某钢厂中厚板生产线上的11辊矫直机各矫直辊工作载荷进行计算,并根据计算结果对矫直机传动装置的结构形式进行设计。设计采用由三电机分布式输入,将减速箱与齿轮分配箱融为一体的结构。同时将矫直机传动装置进行整体建模,对关键零部件进行分析和优化。设计获得的矫直机传动装置结构紧凑,载荷分配均匀,可靠性和使用寿命高。

大弯曲难变形高合金钢棒材矫直精度研究

由于大弯曲难变形合金钢棒材的弯曲度较大、咬入困难,多采用上下同步驱动、对辊压紧的多辊矫直机进行矫直,但是对于其矫直精度没有一个定量的表达。从矫直变形机理入手,分析影响矫直精度的因素,得出调节变形量逐渐越小,矫直辊轴线与矫直线的夹角越小。“矫弯”负作用系数越小,矫直精度越高。最后通过Abaqus软件对棒材纯弯曲过程进行了数值分析,通过理论计算、有限元数据、试验数据的对比,证明了提高棒材矫直精度方法的正确性。

中厚板矫直机辊数选择方法

矫直辊数量的选择主要受矫直方案和矫直精度的影响,中厚板矫直机具有矫直板材强度高、力能参数大的特点,因此在确定辊数时还需结合各项力能参数进行分析,既要保证较高的矫直精度,又不致使设备整体庞大、功耗过多。

宽厚板高强矫直机矫直策略分析

宽厚板高强矫直机所需矫直板材的规格范围大、强度性能高,采用单一的矫直方案已无法满足矫直需求,因此针对不同规格板材的矫直特点,制定由多种矫直方案组成的矫直策略是论证设备能力、开展结构设计、制定矫直工艺的重要前提。

基于GA-BP神经网络板材辊式矫直工艺预测模型

辊式矫直工艺是轧制生产线上必要精整工艺。为提升生产线的整体智能化生产需求,采用神经网络代替曲率积分矫直模型进行计算,解决其求解难、耗时长和不收敛的缺点。针对反向传播(Back Propagation,BP)神经网络易出现泛化能力弱、陷入局部最优等问题,引入遗传算法(Genetic Algorithm,GA),建立一种基于GA-BP神经网络算法的板材辊式矫直工艺神经网络多输入多输出计算模型。对比结果显示,选用trainscg函数可实现较好的预测结果,并通过贪婪策略对模型结构进行优化,实现了矫直工艺模型的快捷、高精度计算,首尾辊压下误差在0.2 mm以内,残余曲率比误差在5%以内,矫直力误差在7%以内。该神经网络模型对轧制生产线有较高的工程应用价值。

一种矫直机换辊车设计方案

本文针对皮带电机驱动形式以及液压缸驱动形式的两种统矫直机换辊小车在使用中存在的车轮打滑、更换检修困难,影响换辊效率等问题,根据生产要求和现场工况,采用一种新的改进设计方案:采用齿轮齿条同步装置,使换辊小车装置在齿轮齿条机构作用下同步受力;同时将皮带传动机构改为电机与传动轴直连的方式,避免采用皮带传动方式造成的皮带轮磨损;其次在设计上将轴承座设计为一高一低结构形式,使得整体机构安装及拆卸更加便捷,节省检修维护时间。