矫直工艺对热处理钢轨残余应力的影响

为了研究钢轨矫直工艺与残余应力的关系,结合ABAQUS有限元分析软件,模拟钢轨矫直过程中钢轨应力应变情况。对多种钢轨矫直工艺方案进行模拟分析,确定最优矫直工艺方案,并结合现场工艺调试的结果进行研究。结果表明:各矫直方案的最小弹性芯均处于第Ⅱ变形区内,所以降低2^(#)、4^(#)矫直辊压下量能有效降低钢轨残余应力,并且降低钢轨矫直速度也能有效降低钢轨残余应力。

基于在线测量系统的轴类零件精密矫直工艺

运用弹塑性理论对轴弯曲相关参数进行分析研究 ,推导出初始曲率和反弯曲率的关系模型。对在线测量的数据进行曲线拟合 ,求解出最大初始曲率、最大初始曲率对应的位置及最大变形量。对初始曲率和反弯曲率的关系模型进行数值计算 ,求得反弯曲率 ,进而求出反弯量的大小 ,为轴矫直提供准确的数据。

轴类零件矫直工艺理论研究

在轴类零件矫直工艺理论研究中,通过相关假设,利用弹塑性理论进行分析研究,推导出初始曲率和反弯曲率的关系模型。通过初始曲率和反弯曲率的关系模型求得反弯曲率。求最大初始曲率时,同时可计算出最大弯曲曲率的所在位置,为轴矫直提供准确的数据。

冷矫直机矫直工艺参数数值模拟与试验

以11辊矫直机为研究对象,研究其理论设计方法。针对矫直机设计过程中难以预估矫直性能的问题,在设计阶段,引入弹塑性有限元法,建立11辊冷矫直机辊子三维有限元模型,对矫直机矫直过程进行数值仿真,获得了矫直过程中矫直力、应力、应变、弹塑比及各辊的压下量和矫直后板材每米不平度的关系,并进行样机压下量和每米不平度的现场测量。通过对比,有限元分析与试验结果一致性良好,验证了分析计算的准确性,为矫直机优化设计提供必要的参考依据。

热轧带肋钢筋的矫直工艺研究

提出了一种新的热轧带肋钢筋的矫直方式 ,使得矫直后的钢筋表面无划伤 ,强度与塑性均有提高 ,消除了矫直后的钢筋屈服点不明显现象。并对经过不同矫直工艺后的热轧带肋钢筋的金相组织分布。

矫直工艺对快开式矫直机结构的影响

分析了矫直工艺对快开式矫直机结构的影响,得出了矫直工艺方向决定了矫直辊传动装置的摆放方向,矫直反弯方向决定了快开缸的位置的结论,并且提出了一种快开缸全部安装在上滑动梁的新型布置结构,在保证矫直质量的同时降低了快开缸维护难度,在生产中使用效果较好。

GCr15镶钢导轨热矫直工艺的研究与分析

为保证导轨尺寸的稳定性,淬火后在-70℃进行冷处理,使残余奥氏体完全转变。介绍了GCr15镶钢导轨热矫直工艺:于180℃矫直至+0·30mm,低于50℃矫直至+0·10^+0·15mm;室温下矫直至+0·08^+0·10mm。

挤压TC4钛合金U型材矫直工艺研究

研究了矫直加热温度和降温速率对U型材矫直变形、组织和性能的影响。结果表明:在相同降温速率条件下,随矫直温度升高,U型材矫直变形效果好;在相同加热温度时,随着降温速率减小,高温矫直变形后的回弹性越小,U型材矫直变形效果好;矫直加热温度720℃和降温速率30℃/min时,矫直后U型材满足AMS2245《钛及钛合金挤压条、棒材及型材尺寸公差》的相关要求;矫直加热温度不高于720℃,矫直工艺并不改变其组织和性能。

体育器材用Gr.9八角管矫直工艺研究

对Gr．9八角管的矫直方法、矫直工艺等方面进行了研究，旨在探索矫直的最佳方法、措施，以实现八角管生产的产业化。通过研究表明，杠杆式矫直法是目前矫直八角管的理想方法；矫直时相对压下量为1％～2％时，可生产出满足用户要求的管材。

基于ABAQUS的铝线材矫直工艺仿真与设计优化

为了实现金属丝在自动化工业生产中的连续矫直,选取平行辊式矫直中逐步减小曲率的方法,确定了辊式矫直机的基本形式,设计出关键零部件的功能与外形结构。基于金属铝丝与矫直设备在成型过程中的弹塑性与弯曲变形假设,分析矫直成型中金属丝材料弯曲变形与曲率、压力之间的关系。根据矫直机理选择影响质量的关键结构参数进行试验,对关键结构参数进行设计与计算,得出压下量的基本分布规律,总结出合理的设计流程。

高强韧性钢板矫直工艺优化

针对近年来邯钢中板厂高强韧性钢板的比例大幅增加,但矫直机矫直能力不足的状况,对十一辊矫直机矫直过程进行了分析,确定了对高强韧性钢薄板实施大压下量矫直方案,并采用矫直机辊系倾斜功能进行矫直,优化了高强韧性钢板的矫直工艺。

等速万向传动中间轴矫直工艺参数优化

为了解决生产过程中毛坯残余应力和加工工艺导致的轴类零件产生弯曲变形,影响零件的使用精度,以及轴类零件在生产过程中的矫直工艺参数制定等问题,从而有效避免矫直过程中产生矫直损伤,提高矫直效率,对矫直工艺原理进行了研究,确定了矫直工艺参数主要为矫直下压量,分析了矫直下压量与残余弯曲量的关系。以汽车等速万向传动中间轴为研究对象,建立了传动中间轴矫直过程的理论模型,分析了不同支点距下的矫直下压量范围及残余弯曲量,对不同的初始弯曲量进行分段,不同初始弯曲量匹配不同的矫直下压量;针对传动中间轴的初始弯曲量及其分布进行了矫直下压量及其变化的匹配和优化,并通过试验验证了工艺合理性。

长尺钢轨前端矫直工艺改进

针对长尺钢轨前端易出现不均匀弯曲的问题,分析了弯曲形成的原因,提出了大变形矫直方案,并通过正交试验得到了该方案下的优化工艺。矫直工艺优化后,钢轨前端平直度完全满足了标准要求,并稳定控制在较窄的波动范围内,同时矫后钢轨平直度的弹性回复也基本消除。

矫直工艺对蒸汽发生器690合金传热管拉伸性能的影响

针对矫直工艺参数和特殊热处理对蒸汽发生器690合金传热管拉伸性能的影响进行了研究.结果表明:在矫直后690合金传热管室温屈服强度增大,而抗拉强度变化不大;校直压力对管材屈服强度的影响较大,校直压力对校直速度的影响较小;矫直压力越大,管材室温屈服强度的增量越大.根据测试结果可对批量矫直后的管材性能进行预测,并验证该矫直工艺具有较好的工艺稳定性.

退火及矫直工艺对导纱针用SWP-B钢扁丝性能的影响

采用多功能可控气氛炉,对SWP-B钢扁丝进行不同退火温度试验,然后选取不同退火温度下的扁丝进行冲压试验,此外,使用扁丝矫直装置对退火处理后的扁丝进行宽度和厚度方向矫直。结合扁丝表面硬度测量、拉伸试验、电镜观察以及对扁丝的直线度进行测量,研究了退火温度和矫直工艺参数对SWP-B钢扁丝冲压性能和直线度的影响。结果表明,退火温度在570~630℃的SWP-B钢扁丝冲压性能良好,且在冲压过程中对模具的损伤小,适合用于制作导纱针针坯的冲材;退火温度为600℃、保温为30 min的SWP-B钢扁丝经合适的矫直工艺参数矫直后,其宽度方向的直线度为8.6 mm/m,厚度方向的直线度为5.5 mm/m,扁丝的直线度能够满足冲压出导纱针针坯的尺寸精度在0.02 mm以内。

圆管矫直工艺的现代化

乌克兰从事钢管矫直工艺的科研人员对钢管在OBB型系列的6辊、8辊、10辊的矫直机上，以及在PPBC型系列的6辊、8辊的矫直机上矫直时的负荷情况进行了研究，并对在不同矫直设备上矫直钢管的工艺优缺点进行了研究：研究证实，PPBC型系列矫直机在矫直包括端部在内的钢管全长上存存弯曲变形的钢管时具有优越性。

矫直工艺对Zr-Sn-Nb系合金管材氢化物取向的影响

核反应堆包壳管的氢化物取向因子会较大程度的影响其力学性能和使用性能。为此,使用6辊精密管材矫直机对∅10 mm的Zr-Sn-Nb系合金成品管材进行矫直实验,研究辊缝值、弯曲量及矫直辊角度对其氢化物取向因子的影响。采用X射线衍射技术分析矫直管材的残余应力,采用光学显微镜观察高压釜渗氢试样的氢化物分布,并通过评级软件检测氢化物取向因子(Fn^40°)。结果表明:辊缝值、弯曲量及矫直辊角度均对矫直后管材的残余应力有显著影响,并且管材氢化物取向因子随着残余应力的增大而增大。当辊缝值≥10 mm,弯曲量≤4.2 mm,矫直辊角度在31.5°~33.5°之间时管材残余正应力≤35.6 MPa,切应力≤37.8 MPa,此时氢化物取向呈周向或接近周向,氢化物取向因子满足技术要求。

Zr-4成品包壳管矫直工艺的优选研究

采用压力矫直和弯曲矫直两种矫直工艺进行Zr-4成品包壳管加工,并对矫直后管材的直线度、外径变化量和氢化物取向因子进行对比分析,重点研究了纯反弯弯曲矫直法对管材矫直质量的影响,探讨适合实际生产的矫直工艺。研究表明,在适当的弯曲量下,采用纯反弯弯曲矫直工艺能够确保氢化物取向因子控制在标准范围内,同时获得良好的直线度和管材表面质量。

20CuNi铁道垫板型钢矫直工艺开发与应用

随着钢铁行业竞争日益激烈,为提高市场竞争力,加快产品升级改造,河钢唐钢型钢厂开发了技术水平较高的20CuNi铁道垫板型钢。首次采用以轧代铸的方式进行铁道垫板型钢生产,从轧制到冲孔成型开发了一套完整的生产工艺流程,实现了稳定批量生产。本文简述了铁道垫板型钢生产工艺流程,介绍了铁道垫板型钢矫直工艺的开发应用,解决了河钢唐钢大型线非对称形型钢矫直生产的难题,实现了铁道垫板型钢的稳定批量生产,为型钢的矫直生产提供了宝贵经验。