海上油田某注水井油管短节腐蚀穿孔原因分析

海上油田某注水井油管短节发生了腐蚀穿孔。通过宏观形貌观察、化学成分分析、硬度测试分析、金相组织分析、腐蚀产物微观形貌观察和成分分析、有限元分析等方法对失效油管短节腐蚀原因进行研究。结果表明,该油管材质符合标准要求,该油管短节内壁发生了CO_(2)腐蚀;由于油管结构规格的变化,该3.5英寸(8.89 cm)腐蚀穿孔油管短节处于4.5英寸(11.43 cm)变扣短节的下端,穿孔管柱内流体流速增大且产生湍流,所以导致油管短节冲刷腐蚀;CO_(2)腐蚀和冲刷腐蚀共同作用是造成油管短节发生穿孔的根本原因。

73.0mm EU J55油管短节断裂原因分析

对断裂油管短节和新油管短节材质进行了对比试验,并对所用吊卡和油管接箍主要配合尺寸进行了测量和分析,发现吊卡磨损之后承载面孔径变大,油管接箍承载面本身偏小。根据尺寸测量结果,推断出了油管断裂时与吊卡的非正常配合状态。对油管断裂时的受力状态分析结果认为油管短节失效过程为:接箍一侧承载面滑入磨损的吊卡承载面内孔里边,管体倾斜与吊卡上活门体下端面内圆弧棱相撞产生裂纹和变形,最后在偏斜拉伸和冲击载荷共同作用下断裂。

某井油管变扣短节断裂原因分析

某井油管变扣短节服役5个月即发生断裂失效。通过对失效油管变扣短节的宏观形貌、微观形貌、理化性能进行分析和检验,查明了其断裂原因。结果表明:该油管变扣短节断裂主要是由硫化氢应力腐蚀开裂导致的;由于该井硫化氢含量较高,因此建议该井油管柱采用抗硫材料。

减摩及电缆保护油管短节设计与安装间距分析

针对磁导向工具在作业过程中,油管下放摩阻较大及传输电缆磨损的问题,提出一种减摩及电缆保护油管短节。对短节的结构及原理进行了阐述,结合管柱受力变形分析给出了扶正器在井下的安装间距计算方法,并进行了实例计算和分析。结果表明:短节安装间距计算方法与实际要求基本相符,且随着井斜角的增大,安装间距减小。该油管短节结构简单、安装方便,能减少油管在井内起下过程中的摩擦阻力和磨损,有效避免电缆在油管与井壁的环空中受到挤压或磨损,保障井下测试作业的稳定性,节省作业时间和成本。

某油管短节断裂原因分析

某井在油管提升过程中,发现位于紧接油管挂下端的88.90mm×6.45mm油管短节发生断裂。通过宏观检验、化学成分分析、力学性能检测、显微组织分析、宏观和微观断口分析,对该油管短节的断裂原因进行了分析。结果表明:该油管短节为过载断裂,断裂的原因是油管短节外螺纹端的设计拉伸余量偏低,同时螺纹加工存在偏心,使油管短节的承载能力有一定程度的下降。

“哑铃型”管理模式在非标准化物资采购中的应用——以塔河油田非标准化物资油管短节采购为例

基于"哑铃型"管理模式理论,以塔河油田油管短节采购为例,将非标准化物资的采购管理拓展到从产品生产到使用的全过程,重点加强对产品供应源头和使用现场的管理,弱化中间采购环节的标准管理,取得了显著的经济效益和社会效益。

某油井油管短节断裂原因分析

某油井生产11个月后发生油管短节断裂失效事故。通过对失效油管短节的宏观和微观形貌观察、显微组织分析、力学性能测试、化学成分分析,查明了其断裂失效原因。结果表明:该油管短节断裂主要是由于在油井生产工况下,油管内壁发生了多裂纹源的应力腐蚀开裂,然后在腐蚀和机械载荷的共同作用下,裂纹不断扩展并相互连接,当裂纹穿透管壁后表现为腐蚀疲劳开裂,最终导致油管短节断裂失效;油管短节加工工艺不当,提高了其断裂失效的概率。

某生产井油管短节断裂原因

某油田生产井油管短节发生断裂,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、扫描电镜和能谱分析等方法对其断裂原因进行分析。结果表明:镦粗工艺和结构特征导致短节的力学性能不均匀,且在腐蚀性介质的作用下,短节内壁产生微小腐蚀坑并萌生裂纹;在环境和载荷的共同作用下,裂纹发生扩展,最终导致材料的剩余强度不足,使短节发生断裂。

海上某油田油管短节腐蚀穿孔失效分析

海上某油田油管短节发生严重腐蚀穿孔,导致油管失效,严重影响油田开采工作。本文通过宏观腐蚀形貌分析、化学成分分析、力学性能测试、腐蚀产物微观形貌观察和成分分析等方法对失效油管短节腐蚀原因和发生机理进行分析。结果表明,失效油管材料为N80,油管短节主要发生内腐蚀且腐蚀穿孔集中在油管一侧。失效油管内的腐蚀产物疏松多孔,表面存在裂纹,腐蚀产物膜对基体无保护作用。X射线衍射测试结果发现,腐蚀产物是FeCO_(3)、FeS和CaCO_(3)的混合物,主要成分是FeCO_(3),N80材质的油管短节在腐蚀介质中主要发生CO_(2)腐蚀。

复杂井筒内衬油管防磨技术应用研究

环江油田偏磨问题严重,为了解决油井偏磨问题,进行防磨工具配套综合研究,设计了油管导向短节、小直径内过流扶正器、同曲率内过流自旋式抽油杆扶正器综合防磨措施,防磨工艺计算与现场应用表明,油管导向短节锥度为1:50及长度为350mm时,小直径内过流扶正器外径为48mm,同曲率内过流自旋式抽油杆扶正器曲率为1/27、扶正块外径50mm时,综合防磨强,防磨效果明显,平均每口井每年可减少检泵次数2.51次,节约维护作业费用8.73万元,具有良好的推广应用前景和经济效益。

大规模加砂压裂完井工具冲蚀定量模拟计算及工具优化

须家河致密砂岩气藏120 MPa超高压、长时间大排量加砂压裂作业对管柱冲蚀影响,导致完井管柱出现变形、断裂、球座磨损、分段球不到位等问题。基于冲蚀磨损理论,选择出分段管柱中四处冲蚀严重部位,利用Ansys软件进行建模,采用动静态结合方法,计算得到了大规模加砂压裂施工管柱变径处的冲蚀程度定量值,明确了油管短节与滑套球座为冲蚀严重位置,有针对性地对冲蚀最严重位置进行了结构优化及材质优选。油管变扣短节优选Q125钢级管材可兼顾强度及经济性;改进滑套上接头变径处台阶倒角控制在30°以内,滑套球座顶部优化设计为弧形结构,球座采用硬质合金材质,优化改进后的滑套冲蚀程度比原结构降低66.5%,经川东北须家河组YL15、YL171、YL6等多口井成功应用,优化改进的压裂管柱满足了超高压加砂压裂长时间施工需求。

试油测试联作技术射孔校深方法

测试联作技术是一项以试油队为主体,与测井公司射孔队紧密配合,对油层进行射孔测试和验证的工艺和技术,其主要目的是对已下套管固井后的储层段进行求产,验证储层产能,具有试油和开采并举的功能,是油田勘探开发常用的测试技术之一。为满足油田生产和开发的需要,同时也让更多的人了解和认识这一原理的操作程序,本文对该项技术应用过程作一个概括和总结,并对其射孔深度校深方法进行详细地介绍。

油管短节断裂失效分析

某油管短节在提拉过程中发生断裂事故。通过化学成分分析、力学性能检测、宏观和微观断口分析、金相分析及力学计算,对该油管短节断裂原因进行了检测分析。结果表明:油管短节材料选择不当,并且材料中存在密集的夹杂物和组织不均匀的现象,严重降低了材料的性能,故建议选择P110钢级。

修井作业提速“组合拳”

随着油田的深度开发,修井作业工作量越来越多,修井作业提速对降低工人劳动强度、降低成本越发重要。针对这一问题,辽河油田打出了一套由卡簧式升降管凳、减震式油管内径规、井口试压装置、新型抽油杆倒扣器组成的'组合拳',在提高修井作业速度、降低劳动强度、增强施工安全性、提高经济效益等方面收效明显。一、卡簧式升降管凳在修井作业施工过程中,需要搭设油管桥。